دانه هاي گلاسبيد به رنگ ترموپلاستيك گرم اضافه مي شود تا بازتابش اوليه را افزايش دهد. در واقع بعد از پوشاندن سطح جاده با خط كشي، بازتابش نور به مقدار وكيفيت دانه هاي گلاسبيد بكار رفته در مواد ترموپلاستيك و همچنين سفيدي خطوط وابستگي كامل دارد.

در امر چاههای نفت باعث می گردنند که دانه های شیشه ای گلاسبید جلوگیری از چسبندگی گل و لای به مته ها می گردد و از طرف دیگر بر اثر حرکت چرخشی مته ها باعث تند شدن مته و افزایش کارایی آنها می گردد . واینکه مخلوط ایجادشده دانه های شیشه ای با گل در اثر حرکت چرخشی مته ها و پرتاب شدن آنها به دیواره های چاه باعث میگردد دیواره ها لایه ای مخلوط از شیشه و گل آمیخته شده و بصورت سیمان کشی و یا بعنوان بنتونیت از ان استفاده گردد که باعث جلوگیری از ریزش گل و لای در حین عملیات حفاری میگردد. مضافا به اینکه شرکت تولید کننده گلاسبید در سایزهای 125-1 میکرون بصورت پرک شیشه و پورد شیشه در حد زیر میکرون می باشد که این محصولات بیشترین استفاده را در صنعت پزشکی و دندان پزشکی به ویژه در ساینده ها دارد و همچنین در ساخت و تولید محصولات آرایشی و سایر موارد مشابه می باشد و درصورت نیاز به نمونه های ارسالی با توجه به سایز مورد نیاز و اطمینان از کیفیت محصول می توانید میزان ونوع محصول مورد نیاز را اعلام تا نسبت به ارسال آن جهت آزمایش ارسال گردد.

کاربردهایی از گلاسبید :

Qingdao Globalstar Glass TechnologyCo. ,Ltd
Office address:GuoHua plaza, 2 Minjiang Road , Qingdao , China
Fatory address:No.799,Yuanhe road,Hetao Street,Chengyang district,Qingdao China.
Tel:0086-532-80796821
Mobile:0086-15726209300
Fax:0086-532-85822622
Skype:warren zhou
Email:15726209300@163.com
Web: www.globalstarglass.com
www.cnglobalstar.com

پروسه تولید :

مواد اوليه توليد شيشه مانند سيليس، فلدسپار، بوراكس ودولومیت، کربنات سدیم و افزودني‌هاي ديگر بسته به تركيب مورد نظر شيشه و بر اساس فورمولاسيون خاص هر يك به دقت توزين شده و با يكديگر كاملاً ‌مخلوط مي‌گردد. عمل توزين و اختلاط مواد اوليه Batch wise مي‌باشد. به يك مقدار مشخص از مواد اوليه كه با يكديگر مخلوط شده باشند بچ مي‌گويند. بچ به دست آمده به سيلوي خوراك كوره هدايت شده در آنجا ذخيره مي‌گردد. مواد اوليه سيلوي روزانه به شكل پيوسته به كوره ذوب تغذيه مي‌گردد.

 در كوره ذوب مواد خام، بسته به نوع تركيب آنها حرارتي بين 1300 تا 1600 درجه سانتيگراد گرما داده مي‌شود كه اين مقدار حرارت باعث ذوب مواد اوليه مي‌گردد. كوره هاي الكتريكي شيشه را از طريق عبور جريان الكتريكي از ميان شيشه مذاب ذوب ميكند. كوره هاي الكتريكي بر دو نوع است: cold-top و hot-topمذاب به دست آمده از ذوب مواد اوليه شيشه، به سمت ريفاينر و فورهارث جريان مي‌يابد. شيشه مذاب در ريفاينر تثبيت و يكنواخت گشته و ضمن كاهش دما  به سمت فورهارث جريان مي‌يابد. اين شيشه مذاب سپس از بوشينگها كه در زير كانال فورهارث نصب شده‌اند، خارج مي‌گردندو در فرایند کشش   به مایعسایزینگ اغشته می گردد

 شيشه مذاب پس از جريان يافتن به داخل كانال فورهارث از طريق بوشينگها خارج مي‌گردد. بوشينگ مهمترين قسمت از تجهيزات ساخت الياف است. بوشينگ قطعه كوچكي از كوره است كه شامل تعدادي سوراخ ريز مي‌باشد (nuzzle) كه شيشه گداخته براي تبديل شدن به الياف بايد از آن گذر كند. معمولاً جنس آن از آلياژ پلاتين و روديوم مي‌باشد. بنابراين بوشينگها به خاطر جنسي كه دارند بسيار گران هستند. همچنين طراحي نازل ها نيز از اهميت ويژه اي برخوردار است. تعداد نازل‌هاي بوشينگ از 200 تا 4000 متغير است. قطر الياف به دست آمده به قطر و دقت نازل‌هاي بوشينگ و همچنين ويسكوزيته شيشه مذاب بستگي دارد. هنگامي كه شيشه مذاب به دهانه بوشينگ مي‌رسد به قطره‌ تبديل مي‌شود كه بر اثر نيروي وزن خود چكيده وبه دنبال آن  تار يا فيلامنت را تشكيل مي‌شود كه بلندي آن تا اندازه‌اي است كه  چسبندگي شيشه اجازه دهد.  به يك دسته از اين الياف strandگويند. اين دسته از الياف يا مستقيماً توسط يك ويندر(winder) به دور بوبيني پيچيده ميشود كه به آن روينگ گويند و يا توسط دستگاه chopper خرد ميشود و تشكيل chopped strand را مي‌دهند.

 در صورت تماس الیاف بدون سایزینگ با یکدیگر انها ساییده شده و این سایش می تواند منجر به ظهور نقص های سطحی و در نتیجه افت قابل توجه در استحکام گردد.استحکام الیاف شیشه در مراحل اولیه تولید بالاتر از MPa 3450 است اما صدمات سطحی ناشی از سایش الیاف با یکدیگر ویا سایش الیاف با تجهیزات موجود در فرایند تولید مقدار واقعی استحکام را به حدود 1720-2076MPa  کاهش می دهد به همین دلیل قبل از انکه الیاف در کنار هم قرار بگیرد به آن سایزینگ زده می شود .فرمولاسیون سایزینگ  های الیاف شیشه  مصرفی در انواع تولیدات Woven  و Non Woven  یا به عبارتی  کامپوزیت ها با تمام گستردگی شامل اصول  فرمولاسیونی مشابهی است . که در ذیل به اختصار عنوان می گردد.

تركيب درصد مواد  تشكيل دهنده  انواع الياف شيشه

سیلیکات سدیم - طبق تعریف «راهنمای فن‌آوری شیمیایی» نوشتهٔ فون وگنر (ترجمهٔ ۱۸۹۲) - نوعی سیلکات قلیایی حل‌شدنی است که اولین بار توسط «ون هلمونت» در سال ۱۶۴۰ کشف شد.
1.    سیلیکات سدیم، هم‌چنین به نام«آب شیشه» که به صورت جامد در دسترس است. انواع محلول مایع آن در آب بندی در تعمیر خودروها
روش تولید
سیلیکات سدیم به دو روش خشک و تر قابل تولید است که روش خشک به عنوان فرآیند منتخب مبنای محاسبات طرح قرار گرفته‌است:
فرآیند تولید سیلیکات سدیم به روش خشک:
سدیم سیلیکات‌ها در کوره‌های نظیر کوره‌های تهیه شیشه از ذوب کردن مخلوط شن و کربنات سدیم در حدود ۱۴۵۰ درجه بدست می‌آید چون درجه حرارت تشکیل سدیم سیلیکات‌های نامحلول پایین تر از این درجه حرارت می‌باشد برای جلوگیری از ایجاد این سیلیکات‌ها باید در نسبت شن و ماده قلیایی در موقع ذوب کنترل و دقت کافی انجام شود ماده مذاب بدست آمده رنگی تقریباً آبی تا سبز روشن دارد. این رنگ به خاطر ناخالصی‌های موجود که کمتر از یک درصد می‌باشد و معمولاً از ترکیبات آهنی هستند ایجاد می‌شود. مواد ذوب شده در یک سیستم خنک می‌شوند و بعد در دستگاه بعدی به اندازه کافی خرد می‌گردند و در آب حل می‌گردند سپس با عمل فیلتراسیون محلول صاف شده سدیم سیلیکات‌ها بدست می‌آید. در صورتی که هدف تهیه سدیم سیلیکاتهای قلیایی باشد در موقع ذوب مقداری سود خشک نیز به کوره اضافه می‌شود و یا کافی از ابتدا سیلیس را با سود ذوب می‌کنند و برای حل سدیم سیلیکاتها در صورتی که مقدار m>۲می بایست از بخار پر فشا ر استفاده نمود. البته می‌توان در صورتی که بخواهیم سدیم سیلیکات‌های خشک تهیه نماییم مواد ذوب خروجی از کوره بدون خنک شدن وارد یک سیستم می‌گردند که با مقدار مشخص آب مستقیماً سدیم سیلیکاتهای هیدراته بدست می‌آید.
مراحل و شیوه‌های کنترل کیفیت در فرآیند به شرح ذیل است:
1.    اندازه ذرات کوارتز
2.    دانسیته کربنات سدیم مصرفی
3.    مقدار آهن موجود در سیلیکات
4.    غلظت سود مصرفی

ابتدا ببینیم شیشه ضد گلوله چگونه اختراع شد:نخستین بار یک شیمیدان فرانسوی به نام "بندیکتوس " در اوایل قرن بیستم بر اثر یک تصادف جالب توانست تکنیک اولیه ساخت نوعی شیشه نشکن و مقاوم را بدست آورد . او روزی در آزمایشگاه خود مشغول جابجا کردن تعدادی از بطریهای حاوی مواد شیمیایی بود که ناگهان یکی از آنها از ارتفاع زیاد به زمین افتاد . وی با کمال تعجب مشاهده کرد که بطری شیشه ای با اینکه یک لیتر گنجایش داشت و سنگین هم بود در برخورد با کف آزمایشگاه نشکست . "بندیکتوس " شیشه را مورد بررسی قرار داده و متوجه شد که محتوی شیشه محلول سلولزی بوده که به مرور زمان تبخیر شده و فقط قشر نازکیاز آن روی بدنه داخلی بطری رسوب کرده و همین رسوبات مانع شکستن شیشه شده است...!!


راز شیشه های ضدگلوله پلاستیک است که شیشه چند لایه گفته می شود و لایه هایی از پلاستیک و شیشه است و از شیشه های معمولی ضخیم تر و پلاستیک درون لایه ها معمولاً از مواد کربن دار می باشد.این شیشه ضخیم ولی شفاف است. وقتی گلوله به شیشه ضد گلوله پرتاب می شود اولین لایه شیشه سوراخ می شود ولی لایه پلاستیکی فشار گلوله را می گیرد و آن را متوقف می کند به این ترتیب گلوله نمی تواند به آخرین لایه شیشه برسد.این نوع شیشه شامل چهار لایه 6 میلی‌متری و دو لایه پلاستیک ضخیم است. در هر مورد ، ابتدا از طریق وصل کردن به خلاء ، هوای بین لایه‌‌ها را خارج کرده ، ضخامت شیشه و پلاستیک را به هم می‌جشبانند و بعد تحت فشار 13 اتمسفر در دمای °120C ، به مدت سه ساعت نگه می‌دارند تا لایه‌ها کاملا به همدیگر بچسبند. حال ببینیم مقاوم ترین شیشه ضد گلوله ساخت کجاست ؟در سال2005 نیروی هوایی امریکا اعلام کردماده شفاف و مستحكمی تولید كرده كه قادر است در برابر گلوله‌هایی كه می‌توانند سپر محافظ وسایط نقلیه زره پوش را سوراخ كنند مقاومت كند. این ماده كه از جنس اكسی نیترات آلومینیوم است و با نام تجاری آلون شناخته می‌شود می‌تواند جایگزین همه شیشه‌های كنونی در روی وسایط تقلیه زره پوش شود كه به وسیله نیروهای پلیس و ارتش مورد استفاده قرارمی‌گیرد.به نوشته هفته نامه نیو ساینتیست در جریان آزمایش این ماده در دانشگاه دیتن در اوهایو این شیشه جدید توانست در برابر گلوله‌های تفنگ دور زن روسی ام ‪ ۴۴كه كالیبر ‪ ۳۰دارد و تفنگ دورزن براونینگ كه دارای كالیبر ‪۵۰ است مقاومت كند.این شیشه همچنین در برابر رگبار گلوله‌های ضد سپر كه دارای كالیبر ‪۳۰ هستند مقاومت كرد.بد نیست بدانید که 6 ماه پیش کارخانه تولید شیشه ضد گلوله در شهرك صنعتی شمس‌آباد قم افتتاح شد.

 

مواد کلمانیت و برخی اجزاء ترکیبی دیگر به مقدار کم (نظیر منیزیت، دولومیت، فلدسپار، فلوئورین و

سولفات سدیم) می‌باشند. الیاف شیشه از ذوب مواد اولیه شیشه در دماي بالا، حدود 1500 درجه

سانتیگراد توسط کوره‌هاي مخصوص ذوب شیشه با توجه به نوع و ترکیب مواد اولیه به دو روش

ذوب مستقیم و ذوب غیر مستقیم انجام می شود.

در روش ذوب مستقیم، مذاب شیشه پس از عبور از کانالهاي هادي مذاب، مستقیماً به راهگاه هاي

منتهی به سیستم بوشینگ ( قالب تولید الیاف) جریان یافته و مذاب تحت تأثیر نیروي وزن خود از

سوراخهاي به قطر 5-30 میکرونی از قالب بنام بوشینگ که از جنس پلاتین- رودیوم می باشد عبور

نموده و رشته هاي پیوسته که filament یا لیف نیز نامیده می‌شوند، تشکیل و به کمک اسپري آب ی

ا با هوا سرد شده و به رزین مخصوص آغشته شده و یک لایه پوشش محافظ بر روي فیلامنت ایجاد می گردد که این عملیات sizing یا آهار زنی نامیده می‌شود. پس از عملیات آهارزنی تعداد انبوهی

از فیلامنت ها بر حسب نیاز و مصرف در محصول نهائی به صورت دسته که همان roving نامیده می

شود , دور بوبین و یا دوك پیچیده شده و آماده مصارف بعدي جهت تولید انواع محصولات ثانوي الیاف

شیشه که تقویت کننده کامپوزیت‌ها خواهند بود, می گردد .

در روش تولید الیاف شیشه به روش ذوب غیر مستقیم، پس از تولید مذاب شیشه در کوره، مذاب

خالص از طریق راهگاههاي هادي منشعب از کوره ذوب به بخش تجهیزات گلوله سازي  جریان

یافتهو توسط ماشین و تجهیزات گلوله زنی لقمه شده و گلوله یا میله هاي کوچک شیشه اي تولید

و سپس سرد می گردد.این گلوله ها و یا مفتول هاي شیشه اي در فرآیند بعدي که مستقل از این

بخش می باشد بعنوان مواد اولیه تولید الیاف شیشه بسته بندي شده و بکار برده می شود. الیاف

شیشه در این روش در یک واحد مستقل پس از پیش گرم و ذوب مجدد با انتقال از سیستم بوشین

گ هاي شکل دهنده الیاف شیشه تبدیل به فیلامنت می شود.

 اولیه برای تولید الیاف شیشه شامل ماسه سیلیسی سنگ آهک، کائولن،

الياف شيشه رشته هاي ظريف و انعطاف پذيري هستند كه از طريق ذوب شيشه يا تركيبات تشكيل دهنده شيشه با تركيبات مشخصي از مواد تهيه مي‌شوند. براي توليد اين الياف مخلوط مذاب حاصل از مواد اوليه تشكيل دهنده الياف تحت فشار بالا از سوراخ هايي با قطر بسيار كم خارج شده و پس از آغشته شدن به مواد روان كننده، بر روي قرقره چرخان پيچيده مي‌شوند تا در مراحل بعدي براي توليد محصولات متنوع الياف شيشه مورد استفاده قرار گيرند. با توجه  به تنوع تركيب و ميزان مواد اوليه تشكيل دهنده الياف شيشه، اين محصول داراي انواع مختلفي با كاربردهاي متنوع مي باشد.

اليـاف شيـشـه در انــواع مختلفي تـوليد مي شـوند. عمده تـرين انــواع الياف توليدي شامل انواع E، C، A، R(S)، ARG و D(M) مي‌باشند كه در ميان آنها الیاف نوع E بيشترين كاربرد را دارد و حدود 90 درصد الیاف شیشه جهان را شامل می شود.

چهار عامل زیر سبب شده است تا فلز پلاتین و آلیاژ های ان برای این تجهیزات مورد استفاده قرار گیرند:

1-    عدم حلالیت فلز در برابر مذاب شیشه

این عامل سبب می شود که آلیاژ در برابر خوردگی شیشه مقاوم باشد و همچنین مانع از آلودگی

شیشه میشود .از طرفی سطح مقطع الکتریکی بوشینگ نیز تغییر نکرده و لذا شرایط دمایی و

مقاومت الکتریکی ان به هنگام برقراری جریان برق مورد نیاز برای گرم کردن این سیستم ثابت می

ماند.درنهایت قطر و دیگر ابعاد نازل بوشینگ ثابت مانده  و در نتیجه قطر الیاف تولیدی یکنواخت خواهد بود.

2-      مقاومت به اکسیداسیون آلیاژ در دمای عملیاتی بوشینگ

تنها آلیاژ پلاتین در شرایط دمایی تولید الیاف شیشه از مقاومت به اکسیداسیون مطلوبی برخوردار

هستند.البته فلزات دیگری نیز نظیر مولیبدن نیز از خواص مناسبی برای بکارگیری در سیستم

بوشینگ برخوردار است ولی مشکل این فلز مقاومت ضعیف انها به اکسیداسیون می باشد

3-    مقاومت در برابر خزش در دمای عملیاتی بوشینگ

در دماهای بالا و در شرایطی که مواد تحت تنش قرار دارند،مقاومت به تغییر شکل کاهش یافته و

سرعت خزش بالا میرود اما آلیاژ پلاتین از مقاومت به خزش مناسب و عمر بالایی در این حالت

برخوردار هستند.

4-      زاویه تماس فلز با شیشه

آلیاژ های پلاتین از زاویه تماس مناسب و بالطبع شرایط ترشوندگی مطلوب با مذاب شیشه

برخوردار می باشند لذا سبب کاهش آلودگی اریفیسهای سیستم بوشینگ شده و احتمال

گسیختگی الیاف را کاهش میدهند

الیاف شیشه بوسیله بوش های تشکیل دهنده الیاف ساخته میشوند که می توان در شکل زیر

نمونه از ان را ملاحظه نمود.

جریان شیشه مذاب از هریک از چند خروجی کوره به بوش ها جریان پیدا

می کند و سپس به یکی از صد روزنه  بسیار کوچک وارد میشود تا رشته هایی تشکیل شود این

رشته ها نازک میشوند ،سرد میشوند و جمع میشوند تا لایه هایی(الیاف شیشه) تشکیل

گردد.شیشه مذابی که وارد سیستم بوشینگ میشود باید ویسکوزیته ایی بین 500 تا 1000 پواز

داشته باشد در ویسکوزیته های پایین شیشه سیالیت بسیار خوبی دارد وهنگام عبور از نازل های

اریفیس بصورت قطره خارج میشود اگر ویسکوزیته مذاب نیز بالا باشد به علت سیالیت کم عملیات

کشش به سختی انجام می گیرد.وظیفه اصلی بوشینگ تامین شرایط یکسان از نقطه نظر دما و

سیالیت برای تعداد زیاد نازل موجود است تا قطر الیاف کشیده شده خروجی یکسان باشد.

نرخ تولید الیاف در سیستم بوشینگ تابعی از نرخ جریان مذاب در نازل می باشد.معمولاً تعداد نازلها

در یک سیستم بوشینگ مضرب دویست است اگر یک سیستم بوشینگ از چهارصد نازل تشکیل

شده باشد وزن آلیاژ گرانبهای بکار رفته در سیستم بوشینگ در حدود 4 کیلوگرم خواهد بود.البته باید

متذکر شد که این آلیاژ گرانبها قابل بازیافت است و 97-99درصد ان میتواند در فرایند برگشت پذیری

مجدداً استفاده شود.

برای تهیه بوشینگ ها در الیاف شیشه عموماً آلیاژ های پلاتین و رودیوم با درصدهای به ترتیب 80-

20 و همچنین 90-10 به کار گرفته میشود