Looking for High-Quality PVB Film?

We specialize in premium-grade PVB film for laminated safety glass, offering excellent optical clarity, adhesion, and durability. Ideal for automotive and architectural applications.

Interested in samples or specs? Let’s connect!


hashtag#PVBfilm hashtag#PVBManufacturer hashtag#SafetyGlass hashtag#ArchitecturalPVB hashtag#ColorPVB hashtag#AutomotivePVB hashtag#ArchitecturalGlass hashtag#AutomotiveGlass hashtag#ConstructionMaterials hashtag#GlassIndustry hashtag#LaminatedGlass

Activate to view larger image,

شیشه خم : فرصت یا مانع در معماری شیشه؟

دنیای تکنولوژی محدودیت ها و مرزهای شناخته شده را می شکند و آن ها را در سرزمین جذاب ناشناخته ها قرار می دهد. ما می توانیم خلاقیت داشته باشیم، مطالعه کنیم و طراحی هایی که به راستی زندگی را دچار تغییر می کند ارائه دهیم. این همان چیزی است که در معماری با استفاده از شیشه خم رخ داده است و شیشه خم دنیای معماری شیشه را دچار تحول عظیم کرده است.

چرا شیشه خم ( شیشه منحنی)؟

شیشه خم نه تنها جلوه بصری منحصر به فرد و زیبایی دارد، بلکه در صورت استفاده مناسب، عملکرد مناسبی در عایق بودن از خود نشان خواهد داد. بعلاوه، قوس شیشه سبب افزایش قدرت تحمل بار می شود. در عمل، شیشه خم در کاربردهای ساختمانی بسیار عالی می باشد و اگر طراحی آن به خوبی انجام شود از میزان استفاده سایر مصالح ساختمانی می کاهد.

تکنولوژی های خم کردن شیشه:

– خم کردن و حرارت دادن ( سکوریت)

– خم کردن داغ

– خم کردن سرد

– خم کردن لمینت.

در ادامه نگاه مختصری به هریک از این تکنولوژی های شیشه هم می اندازیم.

 1- خم کردن و حرارت دادن

به طور معمول، ابتدا شیشه تا 630 درجه سانتی گراد حرارت داده می شود و سپس در محل خم کردن تا شعاع مدنظر خم می شود. گرچه معمولا خم کردن به شکل استوانه ای انجام می شود اما خم کردن چند جهته نیز مرسوم است. خم کردن طولی کیفیت بالاتری از خم کردن عرضی دارد.

2- خم کردن داغ

در این روش از قالب برای فرم دهی شیشه استفاده می شود و شیشه بین 580 تا 600 درجه حرارت می بیند و شکل قالب مورد نظر را به خود میگیرد. این تکنولوژی امکان متعددی از خم کردن شیشه به شکل های مختلف را فراهم می آورد.

3- خم کردن سرد

بعد از حرارات دیدن شیشه، می توان عمل خم کردن در دمای معمولی اتاق را انجام داد و بدین ترتیب، شیشه ویژگی های شیشه حرارت دیده ( سکوریت) را نیز خواهد داشت. شیشه در داخل دستگاه و در فریم مخصوص قرار گرفته و طی اعمال مکانیکی خم می شود.

4- خم کردن لمینت

يكي از موضوعات جالب در صنعت شيشه مبحث شيشه هاي ضد گلوله است البته قبل از اینکه وارد موضوع این  بشویم لازم به یادآوری است که تقريبا هیچ محصولی با کارکرد “شیشه ضد گلوله” وجود ندارد. محصولاتی که به عنوان “ضد گلوله” مطرح هستند تنها بسيار مقاوم در برابر گلوله هستند. هیچ شیشه ای غیر قابل رسوخ نمی باشد؛ ” شیشه های مقاوم در برابر گلوله” تنها تاثیرات مخرب گلوله های شلیک شده را به تاخیر می اندازند. به عبارت دیگر، برای خرد کردن این شیشه ها به بیش از یک گلوله نیاز است. از این رو بهتر است به این شیشه ها ” مقاوم در برابر گلوله” اطلاق شود.

شيشه هاي ضد گلوله چگونه ساخته مي شوند :

در نگاه اول، تفاوت ظاهری مشخصی بین این شیشه ها و شیشه های معمولی وجود ندارد، اما در واقع این شیشه ها بسیار متفاوت هستند. این شیشه ها قادرند بسته به ضخامت شیشه و کالیبر گلوله، در برابر شلیک های متعدد گلوله از خود مقاومت  نشان دهند.

مواد مورد استفاده اغلب لایه های پلی کربناتی هستند که بین شیشه ها قرار می گیرد. به این عمل لمینت کردن می گویند. لایه های پلی کربنات مقاومت و انعطاف پذیری قابل توجهی به شیشه می بخشند. برخی از موادی که بین دو شیشه قرار می گیرند عبارتند از : Armormax، Makroclear ، Cyrolon ، Lexan و Tiffak. ضخامت شیشه های ضد گلوله متفاوت می باشد.

مكانيزم عملكرد شيشه هاي ضد گلوله :

هنگامی که گلوله شلیک شده به سطح شیشه ضد گلوله برخورد می کند، لایه شیشه بیرونی سوراخ می شود اما لایه پلی کربناتی داخلی انرژی گلوله را جذب می کند و فشار آن را پخش می کند و بنابراین گلوله قادر به خارج شدن از آخرین لایه نمی باشد. یعنی نمی تواند شیشه را بشکافد و به هدف پشت آن اصابت کند.

برخی از شرکت ها محصولی را با عنوان ” شیشه های ضد گلوله یک طرفه” تولید نموده اند. این محصول طوری طراحی شده است از ورود گلوله جلوگیری می کند اما همزمان امکان تیراندازی از داخل به بیرون جهت دفع مهاجمین وجود دارد.

در این محصول از شیشه های تقویت شده که پس از برخورد خرد می شوند و  همچنین مانند سایر شیشه های ضد گلوله، از لایه پلیمری مقاوم استفاده می شود. شیشه تقویت شده، لایه بیرونی این محصول را تشکیل می دهد که پس از برخورد گلوله به سطح آن خرد شده و نیروی ناشی از گلوله را پخش میکند و سپس لایه پلیمری داخلی این انرژی را جذب می کند و مانع از نفوذ گلوله می شود. این درحالیست که گلوله شلیک شده از داخل قبل از شکستن شیشه به راحتی لایه پلیمری را سوراخ کرده و بعد شیشه را شکسته و خارج می شود، تنها کمی از سرعت گلوله کاسته خواهد شد در شكل زير اين نوع شيشه ها نمايش داده شده است

اولين شيشه ضد گلوله توسط یک شیمیدان فرانسوی به نام Édouard Bénédictus (1930-1878) اختراع شد، که در سال 1909 حق ثبت اختراع را در این ایده به دست آورد. در شيشه هاي ضد گلوله اوليه از پلاستيك استفاده مي شد كه بین دو ورق شیشه قرار داشت. ایده استفاده از پلاستیک های پلی وینیل در شیشه های چند لایه از سال 1936 انحام شد.

هنگامی که گلوله شلیک شده به سطح شیشه ضد گلوله برخورد می کند، لایه شیشه بیرونی سوراخ می شود اما لایه پلی کربناتی داخلی انرژی گلوله را جذب می کند و فشار آن را پخش می کند و بنابراین گلوله قادر به خارج شدن از آخرین لایه نمی باشد. یعنی نمی تواند شیشه را بشکافد و به هدف پشت آن اصابت کند.

برخی از شرکت ها محصولی را با عنوان ” شیشه های ضد گلوله یک طرفه” تولید نموده اند. این محصول طوری طراحی شده است از ورود گلوله جلوگیری می کند اما همزمان امکان تیراندازی از داخل به بیرون جهت دفع مهاجمین وجود دارد.

هنگامی که گلوله شلیک شده به سطح شیشه ضد گلوله برخورد می کند، لایه شیشه بیرونی سوراخ می شود اما لایه پلی کربناتی داخلی انرژی گلوله را جذب می کند و فشار آن را پخش می کند و بنابراین گلوله قادر به خارج شدن از آخرین لایه نمی باشد. یعنی نمی تواند شیشه را بشکافد و به هدف پشت آن اصابت کند.

http://www.4shared.com/video/crSraAmj/halffurnace.html

The main requirements for these furnaces are :

• Glass Quality : given the cost of the finished products, quality is the top priority. Opal glass cannot contain any blisters, stones or cords !
• Furnace life : Opal is a very agressive glass by nature, so furnaces refractory linings currently last only 18-20 months. Any increase in furnace life represents a significant improvement of profitability.

Saint-Gobain SEFPRO provides glass makers with materials and solutions answering these specific constraints.

These solutions include :

• ER 1195 RT and Scimos Z, high zirconia fused-cast materials. Thanks to a corrosion resistance in opal glass twice as high as for a 40% Zirconia fused-cast AZS, its use has spreaded out from melting area down to the feeders.
• Increased block thickness that significantly extends the sidewall life.
• A full range of unshaped materials.

Electric Melt Furnaces

Our electric melt furnaces are highly efficient and environmentally friendly. The cold-top electric melt furnace, operating on the Joule principle, is an ideal glass melting process; both energy usage and emissions are the lowest available. The melting takes place vertically. Efficiency is enhanced by the insulating “batch blanket” or “crust”. The temperature drops from roughly 1400°C (2550°F) at the batch/glass interface to 50°C (122°F) at the blanket surface. As a result, a cold-top furnace operates in the 75% efficiency range, about twice that of its fossil-fuel counterpart.

The batch blanket also reduces emissions by condensing volatiles within the blanket and returning them to the melting interface. Only carbon dioxide (CO2) and nitrogen (N2) are released to the atmosphere.

Designed to optimise performance and maximise efficiency, our cold top melters and boosting systems feature bottom rod (vertical) electrodes to help minimise current density and maximise electrode life. Sidewall electrodes and higher current density are used where needed, such as adding electric boost during a campaign. To avoid unbalanced electric loading, we use symmetrical two or three phase circuits with balanced loads. In addition, the systems are engineered to apply electrical energy where it will most improve the melting process