Antibacterial Glass Market size will grow from USD 160 million in 2015 to over USD 270 million in 2023, as reported by the latest study by Global Market Insights, Inc. Growing prevalence of nosocomial infections or Hospital Acquired Infections (HAIs) will drive the global antibacterial glass market over the next few years.
Growing popularity of antimicrobial/antifouling coatings coupled with technological innovation will drive industry demand on a global level. Silver, with more than USD 148 million in revenue for 2015, is expected to remain the preferred active ingredient due to its low toxicity to humans and antifouling nature.
Europe antibacterial glass market size, by application, 2012-2023 (USD Million)
Other active ingredients include powder coatings of materials such as copper, zeolite, silicon, and titanium. Copper is slowly becoming the material of choice and dominating the other powder coatings market to a large extent and is looked at a key substitute for silver.
Hospitals continued to dominate antibacterial glass market share in 2015, with more than USD 68 million in revenue; isolation rooms, burn units, hematology and oncology units are key application areas. Antibacterial glass provides an architectural solution to these ailments and can be used in furniture, partitions, and intensive care units among others. This segment is expected to grow significantly over the forecast time-scale. Companies looking to venture into the market have been targeting hospitals as the preferred end-use industry due to the high expected demand for antibacterial glass in this sector.
Flat glass used for antibacterial glass production is made from float glass, which requires silicon dioxide (sand), sodium carbonate (soda), calcium carbonate (limestone), and other additives. While AGC’s process involves infusion of silver ions into the glass, companies such as Nippon Sheet Glass (NSG) use a combination of coatings to reduce viral contamination.
Apart from high technology markets of the U.S. and the European Union, awareness levels in large consumer markets of China, India, Brazil and other developing countries is significantly lower. This has emerged as one of the key challenges for market participants in recent times.
There are high entry barriers to the industry, which can be attributed to infrastructure and capital investments needed for participants to manufacture on a commercial scale. Existing suppliers have been trying to establish themselves on a broader level, and have float tanks and production sites across the globe.
To access sample pages or view this report titled, “Antibacterial Glass Market Size By Application (Hospitals, Food & Beverage, Military Equipment, Household/Residential), By Active Ingredient (Silver), Industry Analysis Report, Regional Outlook, Application Potential, Price Trends, Competitive Market Share & Forecast, 2016 - 2023” in detail along with the table of contents, please click on the link below:
https://www.gminsights.com/industry-analysis/antibacterial-glass-market
Key insights from the report include:
- Global antibacterial glass market will grow at 6.9% CAGR, and looks poised to exceed USD 270 million by 2023.
- Silver antimicrobial glass is forecast to see revenue exceeding USD 253 million by 2023, which would be more than 93% of the global earnings at that time.
- Food & beverage applications will continue to be attractive, with growth forecast at 7.1% CAGR from 2016 to 2023. These products facilitate storage for a prolonged period of time by suppressing the propagation of bacteria and other microorganisms in glass containers. Besides being used for storage, these are also used in restaurants, canteens, food show cases.
- In military settings, where equipment needs to be kept sterile and sanitary despite volatile working conditions, antibacterial glass and coatings have been gaining importance. Electronics, automotive, construction, and personal care are among the emerging applications for this industry.
- Europe antibacterial glass market size was USD 97.5 million in 2015. The region is heavily regulated, with standards such as EN 13697, EN 1276, and EN 1650 in place to evaluate the bactericidal and fungicidal properties of chemical disinfectants used in the food industry.
- Global antibacterial glass market share is dominated by a few suppliers such as AGC Glass Europe, Saint-Gobain, Nippon Sheet Glass, etc. AGC is integrated across the value chain, and provides an end-to-end solution, from glass production to distribution.
Global Market Insights has segmented the antibacterial glass industry on the basis of ingredient, application and region:
- Antibacterial Glass Market Ingredient Analysis (Revenue, USD Million, 2012 - 2023)
- Silver
- Others
- Antibacterial Glass Market Application Analysis (Revenue, USD Million, 2012 - 2023)
- Hospitals
- Food and Beverage
- Military Equipment
- Household
- Others
- Antibacterial Glass Market Regional Analysis (Revenue, USD Million, 2012 - 2023)
- North America
- Europe
- Asia Pacific
- Latin America
- Middle East & Africa (MEA)
برچسبها: افزایش محبوبیت پوشش های ضد میکروبی برروي شيشه ها
حدود یک سوم انرژی یک ساختمان از طریق پنجره ها هدر می رود. به همین دلیل در سالهای اخیر تلاش برای کاهش مصرف انرژی در ساختمان ها بر روی پنجره ها متمرکز شده است. مطالعات زیادی برای یافتن روشهای ذخیره انرژی صورت گرفته و نیاز به ذخیره انرژی باعث شده تا انواع جدیدی از پنجرههای شیشهای در ساختمانها به کار برده شود. این تکنـــولوژی کاربردهای فراوانی دارد، به عنوان مثال شیشه ای را تصور کنید که قابلیت تغییــــر از حـالت شفـاف به حالـت مات، توسـط یک کلید را داشته باشـــد. در صنعت ساختمان سـازی می تــوان از این شیشـــه برای پنجره هــای نمای ساختمان، سرویس های بهداشتی، پنجره های فروشگاه ها و آسانسور استفاده نمود. با وجود اینکه استفاده از این شیشه هنوز در ایران متداول نشده است اما نمونه های زیادی در تمام دنیـــا وجود دارد و در کشور های پیشرفته جهت صرفه جویی در مصرف انرژی از این تکنولوژی استفاده میشود. پنجرههای هوشمند موجود به کمک ما شتافته تا به طریق هوشمند به کنترل و بهینه سازی مصـرف انرژی در ساختمان ها و اماکن عمومی کمک کند. تصور کنید که در یکی از گرم ترین روزهای آفتابی در تابستان، نور خورشید مستقیماً به اتاق شما می تابد و هیچ راه گریزی به جز استفاده از پنجره هایـــی با شیشه های دودی برای متعادل تر کردن گرما و نور اتاق در ساعات اوج تابش نور ندارید اما این پنجره ها باعث کاهش میزان انتقال نور و کاهش میدان دید در دیگر ساعات روز میشوند که برای جبران این کمبود نور میبایــست از سیستم روشنایی استفاده نمود، همچنین شیشه های دودی با توجه به مکانیزم تیره کردن شیشه باعث جذب میزان بیشتـــری از حرارت در روز میشوند که خود دلیلــی بر افزایش نیاز به سیستــم سرمایشی میباشد.
برچسبها: شیشه های هوشمند
نمونه شيشه فيوزينگ
-->
-->
-->
-->
-->
HALF style="height:150px; width:126px" />
2/3 style="height:200px; width:169px" />
1/3 style="height:100px; width:84px" />
-->
HALF style="height:150px; width:200px" />
2/3 style="height:200px; width:266px" />
1/3 style="height:100px; width:133px" />
-->
HALF style="height:150px; width:153px" />
2/3 style="height:200px; width:203px" />
1/3 style="height:100px; width:102px" />
-->
HALF style="height:150px; width:97px" />
2/3 style="height:200px; width:130px" />
1/3 style="height:100px; width:65px" />
-->
HALF style="height:150px; width:200px" />
2/3 style="height:200px; width:266px" />
1/3 style="height:100px; width:133px" />
-->
HALF style="height:150px; width:200px" />
2/3 style="height:200px; width:266px" />
1/3 style="height:100px; width:133px" />
-->
HALF style="height:150px; width:113px" />
2/3 style="height:200px; width:150px" />
1/3 style="height:100px; width:75px" />
-->
HALF style="height:150px; width:235px" />
2/3 style="height:200px; width:313px" />
1/3 style="height:100px; width:157px" />
-->
HALF style="height:150px; width:200px" />
2/3 style="height:200px; width:266px" />
1/3 style="height:100px; width:133px" />
-->
HALF style="height:150px; width:143px" />
2/3 style="height:200px; width:190px" />
1/3 style="height:100px; width:95px" />
-->
HALF style="height:150px; width:113px" />
2/3 style="height:200px; width:150px" />
1/3 style="height:100px; width:75px" />
-->
HALF style="height:150px; width:113px" />
2/3 style="height:200px; width:150px" />
1/3 style="height:100px; width:75px" />
-->
-->
-->
-->
|
|
If you've been to our site before and just want to catch up on the latest and greatest at Latta's, this page is for you. Click on the links to go directly to our newest designs. Perfect for Summer: Our Daisy collection is bright and breezy as a summer's day. Vases are available in all three colors in each of three sizes and coordinate with our 4x12 and 6x6 plates.
| ||
|
| |||
 | |||
 |
 |
And now it's on to Tuscany! Our Olive Branch collection can be used both in a sophisticated or casual setting. Vases come in three sizes and coordinate with our 4x12 and 6x6 plates.  | |
 |
Our 4" jewelry plates have done very well. We have added our popular dragonfly to the line. Remember, these charming little plates can be used in many ways, not just as a tray for rings and things. Try combining our mini handkerchief cup with a coordinating plate to make a winning candle holder. We think the possibilities are wide open!
| ||
 |
 |
|
Square (6x6) |
Jewelry Plates (4x4) |
 |
 |
|
Sushi (4x12) |
Trays (12x12) |
|
|
فيوزينگ (Fusing )
شش مرحله در سيكل حرارتي فيوزينگ وجود دارد كه دو مرحله براي گرمايش و چهار مرحله براي سرمايش بوده و عبارتند از:
1- گرمايش اوليه:
مرحله اي است كه شامل حرارت دادن شيشه از دماي اتاق تا درست بالاي دماي نقطه كرنش شيشه مي باشد. در شيشه هاي رنگي اين دما رنجي از 400 تا 485 درجه سانتي گراد مي باشد . در طول اين مرحله گرمايش در سرعتي درست زير سرعت دمايي كه سبب شكست مي گردد، شروع مي شود. اين سرعت با اندازه ضخيم ترين لايه منفرد از شيشه تغيير مي كند. هنگاميكه دما به نقطه كرنش برسد مرحله دوم شروع مي گردد.
2- گرمايش سريع:
در اين مرحله شيشه فيوز نشده از دماي نقطه كرنش تا دمايي كه در آن لايه هاي شيشه منفرد تا حد مطلوب فيوز نشده اند، حرارت داده مي شود. اين مرحله از سيكل حرارتي در مقايسه با مرحله قبل خيلي سريعتر مي باشد. دماي فيوز به فرمول شيشه و ضخامت آن بستگي دارد. وقتي كه فيوز دلخواه بدست آمد، مرحله بعدي شروع مي گردد.
3- سرمايش سريع:
خنك نمودن شيشه فيوز شده از بالاترين دماي كه در طول مرحله گرمايش سريع به آن رسيديم تا دماي آنيلينگ را سرمايش سريع گويند. بري مقابله با كريستاليزه شدن، خنك كردن بايد با سرعت خنك شدن كوره مطابقت داشته باشد. هنگاميكه دما به رنج آنيلينگ رسيد(تقريباً 540 درجه سانتيگراد) مرحله چهارم شروع مي شود.
4) نگهداري در دماي آنيل:
در اين مرحله، كوره در يك دماي ثابت ( دماي آنيلينگ بهينه) نگهداشته مي شود. زمان و دماي نگهداري بستگي به شيشه و ضخامت آن دارد. هنگاميكه دماي شيشه با دماي تاقچه كوره برابر شد و تنشهاي ناشي از نابرابري حرارت دادن يا كار مكانيكي برطرف شد مرحله پنجم آغاز مي گردد.
5) سرد كردن از دماي آنيل:
اين دما بين دو دماي نگهداري در آنيل و نقطه كرنش محدوده مي شود. تنها زمان جلوگيري از پيشرفت تنش دائمي در قطعه نهايي در طول اين مرحله مي باشد.
6) خنك كردن تا رسيدن به دماي اتاق
اين مرحله جهت جلوگيري از شكست مي باشد. سرعت حداكثر خنك كردن مجاز براي جلوگيري از شكست بستگي به ضخامت دارد ولي عموما سريع است.
عموما به كوره ها اجازه داده مي شود تا به طور طبيعي خنگ گردند.
زمانها و دماها براي هر نوع شيشه و براي هر ضخامتي متفاوت مي باشد.
قدمت اين محصول به 2500 تا 3000 سال پيش از ميلاد مي رسد. شيشه جسمي است شفاف، شكننده و تركيبي از سيليكاتهاي قليايي كه اين اجسام را در كوره ذوب مي نمايند و بوسيله دست يا به كمك قالب هاي مخصوص به آنها شكل مي دهند. اشيايي كه از مناطق مختلف كشور نظير شوش، ري، ساوه و نيشابور از زير خاك به دست آمده نشان دهنده ساخت اينگونه ظروف در اكثر نقاط كشور در گذشته هاي دور مي باشد. ظروف شيشه اي در اوايل دوره ي اسلامي بيشتر شامل بطري، قوري، گلدان و فنجان بوده است كه براي مصارف خانگي بكار مي رفته. برخي اشيا باقي مانده متعلق به قرون هشتم و نهم ميلادي است كه بدوتن تزئين مي باشند. همچنين تعدادي دكمه شيشه يي كه طي يكي از حفريات ناحيه ي حسلنو بدست آمده متعلق به عهد هخامنشي است كه بر وجود و رونق شيشه گري در آن عصر گواهي مي دهد.
يكي ديگر از فنون مرتبط با شيشه گري دستي، تراش شيشه بوسيله ي دست يا چرخ است و در روي بعضي از ظروف شيشه اي قرن نهم كه در سامره و ايران پيدا شده تراشهايي عالي از صورت انسان وجود دارد.
براي مثال اشيا كشف شده توسط هيات اكتشافي موزه ي متروپوليتن در نيشابور را مي توان نام برد.
هم اينك شيشه گري در بخشهايي از كشور رواج دارد و دست اندركاران آن با كمك وسايل ابتدائي مصنوعاتي مصرفي و هنري توليد مي كنند.
كارگاههاي شيشه گري معمولا داراي سقفهاي بلند و پنجره ها ي بلند هستند كه باعث خروج هوا گرم ناشي از كار كردن كوره ها مي شود و هواي داخل كارگاه را متعادل قابل تحمل نگاه مي دارند. براي استفاده از چند نوع شيشه با رنگ هاي متفاوت در هر كارگاه شيشه گري دو يا چند كوره اصلي وجود دارد. ماده اوليه براي ساخت شيشه بيشتر ضايعات شيشه اي و شيشه خرده هايي است كه از نقاط مختلف شهرها جمع آوري مي گردد و گاهي نيز از سيليس كه ماده اصلي شيشه است به عنوان ماده ي اوليه شيشه گري استفاده مي شود.
درجه حرارت لازم براي ذوب سيليس 1827 درجه سانتيگراد است. اما در مواردي كه مخلوط شيشه سيليس مورد استفاده قرار گيرد به منظور پائين آوردن درجه ذوب مواد ديگري مانند كربنات، براكس، شوره نيترات و مواد قليائي ديگر به ماده اي اوليه افزوده مي شود.
يكي از مهمترين عوامل در شيشه گري دستي نحوه ي ساخت رنگهاي شيشه است. براي اين منظور از اكسيدهاي فلزات كه به صورت پودر در بازار وجود دارد استفاده مي نمايند.
مصنوعات شيشه يي كه به دو گونه فوتي و پرسي توليد مي شود.
براي توليد شيشه اي فوتي ابتدا مواد ا وليه مصرفي كه عمدتا خرده شيشه است در داخل كوره ريخته و حرارت داده مي شود تا به صورت مذاب درآيد. اين عمل، يعني تبديل شيشه خرده به شيشه ي مذاب به نسبت درجه ي حرارت كوره بين 26 تا 48 ساعت به طول مي انجامد و هنگامي كه شيشه به صورتي كاملا مذاب درآمد، استاد كار وسيله اي فلزي بنام دم را به داخل شيشه ي مذاب فرو برده كمي آنرا مي چرخاند و بعد از اينكه مقدار كمي از شيشه ي مذاب كه اصطلاحا بار ناميده مي شود از داخل كوره برداشته شد، در لوله مي دمد تا گوي كوچكي كه به گوي اول موسوم است به دست آيد بعد از سر دو سخت شدن اين گوي مجددا دم را به داخل شيشه ي مذاب فرو برده و شيشه لازم را براي ساخت وسيله ي مورد نظر بر مي دارد تهيه ي گوي اول به صنعتگر كمك مي كند تا مقدار شيشه اي كه در مرحله ي دوم بر مي دارد در تمام نقاط داراي قطر مساوي بوده و شيئي كه ساخته مي شود در تمام نقاط قطر يكسان داشته باشد اما بدليل آنكه در اين مرحله، غلظت شيشه ي مذاب براي فرم پذيري كم است و از سويي حتما مي بايست داراي قطر مساوي و فرم مناسب باشد لوله ي دم روي ميله اي كه داراي قطر و مساوي و فرم مناسب باشد، لوله ي دم روي ميله اي كه داراي سرد و شاخه است قرار گرفته و صنعتگر ضمن چرخاندن مداوم آن به وسيله ي قاشق چوبي به فرم دادن شيشه مي پردازد و براي پيشگيري از چسبيدن شيشه ي مذاب به قاشق هر چند يكبار آن را به وسيله ي آب را خيس مي كنند كه به اين كار قاشقي كردن بار مي گويند. بعد از مرحله ي قاشقي كردن بار، گوي در داخل قالب قرارگرفته و عمل دميدن به وسيله ي دهان و در مواردي به وسيله ي كمپرسور انجام مي شود.
شيشه ي پرسي نيز همانند شيشه ي فوتي نياز به سرد شدن تدريجي دارد و به همين جهت مي بايست بعد از تكميل جهت رسيدن گرمايش به درجه ي حرارت هواي معمولي داخل گرمخانه قرار داده شود.
بعد از مرحله ي ساخت نوبت به عمليات تكميلي مي رسد و محصول شيشه اي به وسيله تراش، نقاشي يا مات كردن تزئين مي گردد.
براي مات كردن شيشه مي بايست از اسيدي كه بتواند قسمتي از سطح شيشه را در خود حل كند استفاده شود تنها اسيدي كه شيشه در برابر آن مقاومت ندارد اسيد فلوريدريك است اما كار كردن با اين اسيد بسيار خطرناك است و در ضمن مقرون به صرفه نيز نيست. بنابراين به جاي ان از محلول آمونيوم هيدروژن فلوريديا مواد مشايه ديگر براي مات كردن شيشه استفاده مي كنند.
براي مات كردن شيشه، وسايل شيشه اي را به مدت چند دقيقه در محلول قرار داده و سپس خارج مي نمايند و با آب مي شويند رنگهايي كه معمولا براي نقاشي روي شيشه بكار مي رود اكسيدهاي فلزات مختلف بصورت پودر است كه با تربانتين و روغن مخصوصي مخلوط ساييده مي شود و آن را به صورت مخلوط غليظي در مي آورند و با آن بر روي شيشه نقاشي مي كنند سپس به منظور ثابت كردن رنگ اشيا نقاشي شده آنها را به مدت 2 تا 4 ساعت در كوره اي با دماي 500 تا 600 درجه ي سانتيگراد قرار مي دهند، سپس كوره را خاموش و بعد از سرد شدن كامل كوره، اشيار از آن خارج مي نمايند.
جهت تراش روي شيشه از سنگ مخصوصي كه درجه سختي آن بيش از سختي شيشه است استفاده مي نمايند.
براي اين منظور از سنگهاي ديسك مانندي كه با سرعت لازم قادر به چرخش هستند استفاده به عمل مي آيد. سرعت چرخهاي تراش و ديسك تراشكاري بستگي مستقيم به نوع تراش دارد. صمعتگران تراشكار نخست محلهايي را كه مي بايست تراش بخورد مشخص نموده و سپس با نگهداشتن ظرف شيشه اي در دست و نزديك كردن آن به سنگ تراش نقش دلخواه روي شيشه را حك مي نمايند و سپس آن قسمتها را صيقل مي دهند.
هم اكنون محصولات شيشه اي دست ساز كشورمان شامل انواع ظروف مصرفي و تزئيني است كه بخش عمده ي آن توسط كارگاههاي شيشه تهران توليد و عرضه مي شود.
انواع كوره هاي فيوز
المنت هاي حرارتي كوره هاي الكتريكي ممكن است در بالاي كوره يا اطراف ديواره هاي داخلي كوره باشد.
كوره هايي كه المنت هاي حرارتي آنها بالاي كوره قرار دارند حرارت از بالا (top fired) ناميده مي شود و آنهايي كه المانت هاي حرارتي شان در كناره هاي كوره كار گذاشته شده است حرارت از كنار (side fired) ناميده مي شوند. مكان و نظم المنت هاي حرارتي توسط چگونگي حرارت ديدن شيش تعيين مي گردد. كوره فيوزينگ شركت آبگينه از نوع حرارت از بالا مي باشد كه داراي 15 المنت حرارتي در سقف كوره يعني بر روي درب آن است.
در توليد محصولات فيوزينگ مهمترين عامل شيشه هاي مخصوص فيوزينگ مي باشند كه بايد ضريب انبساط حرارتي مناسبي داشته باشند. از لحاظ فيوزينگ شيشه، اگر دو شيشه بتوانند با هم فيوز شوند هماهنگ هستند. در اين حالت پس از خنك كردن مناسب تادماي اتاق، هيچ تنش بيش از اندازه اي كه منجر به شكست شود، در قطعه نهايي وجود ندارد.
آزمايشهايي كه براي تشخيص هماهنگي شيشه ها وجود دارند عبارتند از:
1) كشش ريسمان
2) تنش سنجي
3) آزمايش قطعه
به عنوان مثال آزمايش كشش ريسمان خيلي سريع و بدون استفاده از كوره انجام مي شود و بر اساس اين واقعيت است كه اگر رشته اي از دو شيشه كشيده شده كه شبيه به هم منقبض نمي شوند، به يكديگر فيوز شوند رشته خم خواهد شد.
Fall is approaching, and September weddings are plentiful. It’s just warm enough to hang outdoors into the wee hours, and just crisp enough that you need that extra layer of warmth. Candles in jars have been a popular way of illuminating the outdoors for ages, and the hanging jar lantern is something all budding DIYers should be versed in.
There are tons of complicated and beautiful tutorials out there involving fancy knots and crochet-style netting, but we’re all about basics. With a handful of twine and 4 knots, it’s super easy to create your own hanging lanterns, and in under 2 minutes.
Materials:
- glass jars
- twine
- candles
- scissors
For jars, you can use good old mason jars, recycled mix-and-match jars, or these round jars we ordered from Uline.
The twine we used is a spool of twisted jute twine you can find at any hardware store or on Amazon. Finally, the candles we chose were 12-hour votives since these were created for a wedding after-party and had to be lit a few hours before the party. Tea lights would also work.
First, tie a small piece of string around the rim of your jar. Then cut three pieces of string about 24 inches in length. Tie two together in the middle, and then tie the third one on. This will give you a large knot in the middle with six strands of string coming out from it, in a sort of spider-like formation.
Set the “spider” down on your work surface. Place the jar on top of it, centered. Now thread each strand up the jar and pull through the piece of string on the rim. Do so evenly around the jar to create six stripes.
Once you’ve pulled all of the strands through, tie a knot at the top.
Secure again with a second string around the rim of the jar and drop your candle in. Done!
If you’ve got smaller jars and want to make a little triple lantern, use the same “spider” string and tie two strands around each small jar. Pull excess string up into the middle and knot.
Now, hang your brand new lanterns on trees! Be sure not to hang them too close to any loose leaves or twigs.
The natural tone of the twine goes perfectly with any tree, bush, or branch you find. Now, let’s see how the lanterns looked at the main event!
And there you have it! Two super easy ways to turn jars into beautiful hanging lanterns, perfect for outdoor weddings, fall barbecues, and romantic evenings spent outside.
فیوزینگ شیشه از ابتدا با ویدیو
http://www.bullseyeglass.com/methods-ideas/technotes-4-heat-a-glass.html
پارتیشن با استفاده از تایل شیشه ای
نورگیر با تایل شفاف و مات با استفاده از تایل های شیشه ای زیبا
اجرا با کناف
دفاتر اداری
ادامه مطلب
تایل های شیشه ای دست ساز با ویژگی های زیر :
- تنوع نا محدود در طرح ، رنگ و ابعاد ( حتی به سفارش شما )- قابلیت عبور نور با تایل هایی شفاف و امکان ضد نور با تایل های مات
- مقاوم در برابر تغیرات دما و فشار
تایل شیشه ای به دلیل کثرت تنوع، یکی از عمده ترین انتخاب دکوراتورها برای پدید آوردن آرامش ،هیجان ،زیبایی و ... در فضاهایی متفاوت با کار بر روی :
- کف ؛ سقف ، جداره ها
- نماهای داخلی و بیرونی
- نورگیر ها
- انواع بازشو ها ( درب ،پنجره و ... )
- جدا کننده ها ( پارتیشن ) به شمار میرود و نقش به سزایی در تکمیل دکوراسیون ایفا می کند . و همین جاست که آبگینه یاد تابش به کمک طراحان و دکوراتورها آمده تا با ارایه طیف وسیعی از طرح و رنگ محصولات خود تمامی نیاز های آنان را تحت پوشش قرار دهد
آت .
ادامه مطلب
طرح در و پنجره
حاجی سلطان احمد حمیدی که یگانه تولید کننده صنایع دستی شیشه ای در ولایت هرات محسوب می شود در چند سال گذشته تولیدات آنها خوب بود اما به دلیل اینکه عین کالا با قیمت ارزانتر از کشور های همسایه وارد می شود کار انها به رکود مواجه شده است.وی از مقامات دولتی خواست تا جلو ورود کالا های مشابه را گرفته و صنعت شیشه سازی را گسترش بدهند.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
شیشه سیلیس گداخته
شیشه سیلیسی
گداخته یا سیلیس شیشهای را میتوان با گداختن سیلیس خالص تولید کرد، اما چنین محصولاتی معمولا حباب دارند و
نمیتوان آنها را بهصورت شفاف تولید کرد. اکنون کمپانی کورنینگ ، این شیشه را به روش تفکافت فاز بخار تتراکلرید سیلیسیم در دمای بالا تولید میکند. این
نوع فرایند ، بطور طبیعی برای کنترل سیستمهایی مناسب است که در آنها امکان تولید 
خالص فراهم باشد.
سیلیس خامی که با این روش تولید میشود، به
شکل ورق یا بول (بول ، خرده سنگهای استوانهای یا گلابی شکل کانی مصنوعی است) است.
دمای بالای واکنش ، باعث بیرون رانده شدن آلایندههای نامطلوب میشود
و مقدار ناخالصیهای موجود در سیلیس گداخته را به حدود یک در صد میلیون قسمت میرساند. شیشه سیلیس
گداخته ، حداقل مقدار جذب فراصوت را داراست. از این شیشه بدلیل انبساط گرمایی کم آن
در آینههای تلسکوپی استفاده میشود.
شیشه پر سیلیس
این محصول که به نام ویکور شناخته میشود، پیشرفت مهمی درجهت تولید شیشهای است که از نظر ترکیب و خواص به شیشه سیلیس
گداخته نزدیک است. در این روش ، محدودیتهای پیشین در زمینه ذوب و شکلدهی از میان
رفته است. کالاهای نهایی ،
حدود 96% سیلیس و 3% اسید بوریک دارد و 1% بقیه از آلومین و قلیا تشکیل شده است. از ترکیبات بورو سیلیکات-شیشه حاوی حدود 75%
سیلیس ، در مراحل اولیه فرایند هنگامی که شیشهها ذوب و قالبگیری میشوند، استفاده میشود. پس از خنک شدن ، کالاها را
تحت عملیات گرمایی و تابکاری قرار میدهند که سبب جدا شدن شیشه به دو فاز فیزیکی
متمایز میشود. کالای شیشهای را در حمام محلول اسید هیدرو کلریک 10%
(98C) به مدت کافی فرو میبرند تا فاز انحلالپذیر ، کاملا از آن خارج شود.
سپس با شستشوی کامل ، کمترین مقدار
باقیمانده از فاز انحلالپذیر و همچنین ناخالصیها شسته میشوند و سپس تحت عملیات
گرمایی از بدنه ، آبزدایی شده و ساختارسلولی به شیشه غیر
متخلخل تبدیل میشود. این روش از تولید شیشه ، سبب ساخت محصولی میشود که میتوان آن را تا حرارت قرمز
آلبالویی ، گرم کرده ، سپس بدون ایجاد هیچگونه آثار نامطلوب ، آن را
درمخلوط آب و یخ فرو برد. این شیشه در برابر مواد شیمیایی نیز بسیار مقاوم
و در برابر تمام اسیدها به جز اسید هیدرو فلوئوریک بسیار پایدار است. البته این اسید (درمقایسه با سایر شیشهها) با سرعت
کمتری به این شیشه حمله میکند. در ضمن ، انقباض این شیشه به نسبت یکنواخت و مساوی صورت
میگیرد، بطوری که شکل اولیه همچنان حفظ میشود.
شیشه رنگی
هر چند قرنها از این شیشهها تنها
برای تزئین استفاده میشد، امروزه استفاده از شیشههای رنگی برای مقاصد صنعتی و علمی ضروری است.
این شیشهها ، در صدها رنگ مختلف تولید میشوند. شیشه رنگی ممکن است یکی از انواع
سهگانه زیر باشد:
رنگ شیشه براثر جذب فرکانس خاصی از نور ، توسط عوامل موجود در محلول بوجود میآید. عوامل ایجاد رنگ در این گروه ، اکسیدهای عناصر واسطه بویژه گروه اول هستند (مانند Cr , V , Ti ). این طبقه را میتوان به دو زیر گروه تقسیم کرد، یکی شیشههایی که رنگ آنها ، بدلیل محیط ساختاری شیمیایی آنهاست و دیگری شیشههایی که رنگ آنها به دلیل اختلاف در حالت اکسایش آنهاست. مثلا NiO حل شده در شیشه سدیمی _ سربی است که رنگ قهوهای ایجاد میکند. اما این ترکیب در شیشه پتاسی تولید یک سرخ ژاسپ میکند.
رنگ بر اثر ترسیب ذرات کلوئیدی در شیشه بیرنگ ، ضمن انجام عملیات گرمایی بوجود میآید. مثال معمول این نمونه ، ترسیب طلایی کلوئیدی است که شیشه طلایی _ یاقوتی پدید میآورد.
رنگ بوسیله ذرات میکروسکوپی یا ذرات بزرگتر که ممکن است خود رنگی
باشند، بوجود میآید. مانند قرمز سلنیمی () که در چراغهای راهنمایی ، حباب فانوسها و غیره بکار میرود. البته ممکن است
این ذرات ، بیرنگ باشند و شیشه نیمهشفاف تولید کنند.
شیشههای پوشش دار
این شیشهها با ترسیب فیلمهای فلزی شفاف بر روی سطح شیشه شفاف یا رنگی تولید میشوند. این فیلمها طوری طراحی میشوند که مشخصات عبور و بازتابش خاصی از نور را که در معماری امروز دارای اهمیت است، ایجاد کنند.
شیشههای مات یا نیمه شفاف
این شیشهها در حالت مذاب ، شفافاند. اما هنگام شکل دهی به دلیل جدایی و تعلیق ذرات ریز در محیط شیشه ، کدر میشوند. این ذرات از نظر اندازه و چگالی در شیشه ، انواع متفاوتی دارند و نور را به هنگام عبور ، پخش میکنند. شیشه مات ، اغلب از شیشه شفاف حاوی نقره بدست میآید. این ذرات نقره در واقع نقش هسته را برای رشد بلورهای غیر فلزی ایفا میکنند. این نوع شیشه برای ایجاد برخی سبکهای معماری مثلا در پنجره نورگیرها به منظور عبور طول موج مشخصی از نور و برای ظروف غذا خوری بکار میرود.
شیشه ایمنی
شیشههای ایمنی در دو نوع چندلایی و با پوشش سخت میباشند و شیشه نشکن را نیز میتوان شیشه ایمنی به حساب آورد. این شیشهها بهآسانی شیشه معمولی نمیشکنند و ظروف غذا خوری ساخته شده از اینها ، در مقایسه با ظروف غذا خوری معمولی سبکتر و سه برابر محکمترند.
شیشه فوتوفرم
شیشه فوتو فرم ، نسبت به نور ، حساس است و
عمدتا از سیلیکات لیتیم تشکیل یافته است. اکسید پتاسیم و اکسید آلومینیوم موجود در این
شیشه ، خواص آن را اصلاح میکند و مقادیر بسیار کم ترکیبات سریم و نقره ، اجزایی هستند که نسبت به نور ، حساساند. بر
اثر تاباندن نور فرابنفش به این شیشه ، نقره توسط سریم حساس میشود و با
انجام عملیات گرمایی در دمایی نزدیک به 600درجه سانتیگراد در اطراف آن ، تصویری از متاسیلیکات لیتیم ایجاد میشود.
متاسیلیکات لیتیم در اسید حل میشود. لذا میتوان آن را به کمک اسید هیدروفلوئوریک 10%
حذف کرد. اگر نور پس از عبور از نگاتیو یک نقشه شیشه ، تابانیده شود، یک کپی بسیار
دقیق با تمام جزئیات و ریزه کاریها بر روی شیشه بدست میآید. مثلا به همین روش میتوان
نقشه مدارهای الکتریکی شیشهای را به ارزانی و به شکل دقیقی تولید کرد.
این فرایند ، ماشینکاری شیمیایی شیشه نامیده شده است.
شیشه فوتوکرومیک سیلیکاتی
این نوع شیشهها مکمل شیشه فوتوفرم هستند،
اما در عین حال خواص نامعلوم زیر را نیز دارند:
تیره شدن در نور بر اثر وجود نور فرابنفش درطیف مرئی
بیرنگ شدن یا کمرنگ شدن در تاریکی و بیرنگ شدن گرمایی در دماهای بالاتر.
این خواص نور رنگی واقعا برگشت پذیرند و دچار خستگی نمیشوند. در این شیشه ، ذرات هالید نقره در اندازههایی کمتر از یک میکرون موجودند که در مقایسه با هالید نقره معمولی عکاسی ، واکنش متفاوتی را در برابر نور از خود نشان میدهند. این ذرات را در شیشه صلب و نفوذناپذیری که از نظر شیمیایی بیاثر است، جای میدهند. بدین ترتیب ، مراکز رنگی که محل نورکافت هستند، نمیتوانند از مکان خود به جای دیگر نفوذ کنند و ذرات پایدار نقره را تشکیل دهند و ترکیب برگشت ناپذیر تولید کنند.
شیشه - سرامیک
این ماده ، مادهای است که مانند شیشه ، ذوب و شکل داده میشود و سپس بوسیله فرایندهای واشیشهای شدن کنترل شده ، تا حد زیادی به سرامیک بلورین تبدیل میشود. از این مواد ، در ساخت پوشش آنتن رادار هواپیما ، موشکهای هدایت شونده و وسایل الکترونیکی مختلف استفاده میشود. همچنین این مواد تحت نام تجاری پیرو سرام در تولید ظروف آشپزخانه که همزمان برای هر سه کار پخت ، پذیرایی و انجماد غذا استفاده میشوند، بکار میروند.
الیاف شیشه
اگرچه الیاف شیشه ، محصول جدیدی نیست، با این حال سودمندی آن بدلیل ظرافت فوقالعادهاش افزایش یافته است. میتوان این ماده را به صورت رشته کشید، یا آنکه برای تولید عایق ، نوار و صافیهای هوا میتوان آن را به روش دمشی به شکل شبکه حصیری در آورد. الیاف کشیده شده برای تقویت پلاستیکهای مختلف بکار میروند و محصول چند سازه حاصل در ساخت لوله ، مخزن و وسایل ورزشی نظیر چوب ماهیگیری و چوب اسکی استفاده میشوند. متداولترین رزینهایی که با الیاف شیشه مصرف میشوند، رزینهای اپوکسی و پلی استر هستند.
بازیافت شیشه :
بازيافت شيشه چهار هزار سال قابل از ميلاد مسيح، شيشه به صورت يک لعاب آبگونه تزييني در خاور ميانه استفاده مي شد. ظرف هاي شيشه اي رنگي براي خوردن و آشاميدن از سال 1550 گسترش يافته و مورد استفاده قرار گرفته است. قديمي ترين شيشه صاف و شفاف، يک گلدان ريخته گري شده در نينواي آشور است که در حدود 800 سال قبل از ميلاد توليد شد و اکنون در موزه British لندن قرار دارد. در قرون هجدهم و نوزدهم شيشه بسيار گران بود و براي کاربردهاي محدود همانند توليد پنجره هاي شيشه اي رنگي کليسا استفاده مي شد.
در ابتداي قرن بيستم با انقلاب صنعتي توليد شيشه با مقياس بزرگي آغاز گرديد. براي مثال توليد لامپ سبک شيشه اي ماشين در سال 1926 آغاز شد. امروزه شيشه ماده گران بهايي به شمار نمي رود و براي بسته بندي مواد، توليد پنجره و ساير محصولات استفاده مي شود. شيشه هاي جديد از چهار ترکيب شن، خاکستر سودا( کربنات سديم)، سنگ آهک و ساير افزودني ها ساخته مي شود. اين افزودني ها شامل آهن در رنگ (قهوه اي يا سبز)، کروميوم(فلز درخشان)، فلز لاجورد در رنگ سبز مايل به آبي، آلومينا براي دوام و برم براي بهبود عمليات حرارتي به آن افزوده مي گردد.
سالانه تمامي شيشه استفاده شده در اروپا در حدود 6/11ميليون تن تخمين زده مي شود. صنعت شيشه در انگلستان با به کارگيري تکنولوژي بالا ظرفيت بازيافت خود را به بالاي يک ميليون تن در سال رسانيده است. وابستگي مواد ديگر و قابليت غيرقابل انکار شيشه، با توجه به تمامي مشکلات، بازيافت آن يک مساله اجباري و اضطراري مي باشد. 7 درصد شيشه ها به طور ميانگين از زباله هاي خانگي توليد مي شود، به طوري که در سال 2001 بيش از 5/2 ميليون تن از اين مواد سوزانده شده است.
براي ساخت شيشه انرژي زيادي در استخراج و حمل و نقل مواد صرف مي شود. در اين فرآيند ترکيب مواد را بايد در دماي بسيار بالا انجام داد و حجم بالاي سوخت فسيلي استفاده شده در آن دي اکسيد کربن و گازهاي گلخانه اي بسياري توليد مي کند. به طور مثال در سال 2002 در صنعت شيشه انگلستان در حدود 8611000000 کيلووات ساعت برق مصرف شد و 8/1 ميليون تن دي اکسيد کربن از سوخت فسيلي در کارخانه ها توليد گرديد. يک کوره کارآمد حدود 4 گيگا ژول برق براي گداختن يک تن شيشه لازم دارد.
شيشه را مي توان به عنوان يک ماده ساده بازيافت نمود و ساختار آن در گونه هاي مختلف بازيافت از بين نمي رود و اين بسيار مهم است. در مورد توليد بطري هاي شيشه اي مي توان گفت که 80 درصد از کل شيشه مصرف شده بازيافتي است که Cullet ناميده مي شود. Cullet که همان خرده شيشه است، ساختار شناخت شده اي براي کارخانه ها دارد و به صورت خرده شيشه بومي شناخته مي شود. نمودار اگر شيشه بازيافتي براي ساخت بطري و جارها استفاده شود، انرژي لازم براي کوره ها کاهش مي يابد. علاوه بر حمل و نقل و مراحل توليد، حدود 315 کيلوگرم از توليد CO2 در هر تن شيشه ذوب شده کاهش يافته است.
از بازيافت دو بطري شيشه اي انرژي لازم براي جوش آمدن آب براي 5 فنجان چاي توليد مي شود. بازيافت، تقاضاي بازار براي مواد اوليه را کاهش مي دهد. اين مساله استفاده از مواد را کم نمي کند اما هزينه خاک برداري را کاهش مي دهد و اگر از منظر ديگري به آن توجه کنيم، فوايد استفاده مجدد و بازيافت به محيط زيست مرتبط مي شود. براي بازيافت هر تن شيشه حدود 2/1 تن از مواد اوليه صرفه جويي مي شود. بازيافت موجب کاهش ضايعات شيشه در کره زمين مي شود. هر چند شيشه مستقيما سلامت زمين را تهديد نمي کند و مي توان آن را به مدت نامحدودي ذخيره نمود.عملیات شیشه گری :
شيوه تهيه رنگ
يکي از مهمترين عوامل در شيشه گري دستي نحوه ساخت رنگ هاي شيشه است . چرا که تنوع رنگ ها موجب زيبايي بيشتر فرآورده هاي شيشه اي مي شود و معمولا شيشه گران براي تهيه رنگ هاي مورد نياز از اکسيدهاي فلزات که به صورت پودر در بازار وجود دارد ، استفاده مي کنند . به طور مثال براي توليد رنگ آبي لاجوردي از اکسيد کبالت و براي تهيه رنگ آبي زنگاري از اکسيد مس و کرمات استفاده به عمل مي آيد . بي کرمات و اکسيد آهن براي تهيه رنگ سبز و اکسيد مس يک ظرفيتي يا سلينيوم براي به دست آوردن رنگ قرمز مورد استفاده قرار مي گيرد . همچنين استفاده از بي اکسيد منگنز به اضافه کبالت براي تهيه رنگ بنفش و بي اکسيد منگنز براي تهيه رنگ زرشکي مرسوم است . رنگ شيري نيز به وسيله نمک هاي فسفر يا فلوريد ها . رنگ قهوه اي از پيريت ، گوگرد و زغال چوب به دست مي آيد .
اين اکسيد ها به اندازه مورد نياز با خرده شيشه يا سيليس مي بايست مخلوط گردد و آنگاه جهت ذوب شدن به مدت هشت ساعت در داخل کوره اي با حرارت 1050 تا 1200 درجه سانتيگراد قرار گيرد . در صورتي که مقدار سيليس موجود در ماده اوليه زيادتر باشد به همان نسبت درجه حرارت بيشتري جهت ذوب لازم است .
کوره شيشه گري مي بايست در تمام مدت شبانه روز روشن باشد و شيشه را به حالت ذوب در درجه حرارت دلخواه نگاه دارد . چه در غير اين صورت به شيشه لطمه وارد خواهد شد .
ساخت اشياء شيشه اي از جمله هنرهايي است که احتياج به کارآيي و مهارت فوق العاده اي دارد و بيشتر دست اندرکاران اين صنعت کساني هستند که با سالها کار ، تجربه و مهارت لازم را کسب کرده اند .
اشيايي که معمولا توسط شيشه گران ايراني ساخته مي شوند مبتني بر طرح هايي است که طراحان سازمان صنايع دستي ايران با الهام از طرح هاي سنتي و اصيل ايراني خلق مي کنند ، ولي از آنجا که در حال حاضر توليدات شيشه اي علاوه بر جنبه تزييني موارد مصرف متعددي نيز يافته و فروش آن به بازارهاي جهاني رقم بزرگي از صنايع دستي ايران را تشکيل مي دهد ، طراحان سازمان صنايع دستي ايران مي کوشند طرح هايي جديد و ابتکاري را که برخوردار از ويژگي هاي هنر ايران باشد ، در اختيار صنعتگران قرار دهند .
ناگفته پيداست براي تهيه هر طرح مي بايست طراح قبلا از کارگاهي که قرار است طرح در آن پياده شود بازديد نموده و امکانات و مهارت فني استادکار مربوط را مورد سنجش قرار دهد تا بتواند با توجه به کارآيي استادکار طرحي را که وي قادر به اجراي آن باشد ، تهيه نمايد . طرح ها معمولا بر روي کاغذ به اندازه اصلي کشيده مي شود و براي پياده کردن نمونه اوليه ، طراح ملزم به حضور در کارگاه و راهنمايي استادکار مي باشد .
ابزار کار شيشه گري
ابزار کار شيشه گري دستي بسيار مختصر و ساده است . مهمترين وسيله اين صنعت لوله اي به طول 100 تا 120 سانتيمتر از فولاد با آلياژي مخصوص است که به آن « دم » گفته مي شود . اين لوله توخالي است و براي برداشتن شيشه از داخل کوره مورد استفاده قرار مي گيرد . طرز استفاده از آن نيز چنين است که شيشه گران آن را به داخل شيشه مذاب فرو مي برند و کمي آن را مي چرخانند . بعد از اينکه مقدار کمي از شيشه مذاب که اصطلاحا به آن « بار » گفته مي شود ، از داخل کوره برداشته شد ، در لوله مي دمند . به اين ترتيب گوي کوچکي که به آن « گوي اول » گفته مي شود ، به دست مي آيد . بعد از سرد و سخت شدن اين گوي مجددا « دم » را به داخل شيشه مذاب فرو برده و شيشه لازم را براي ساخت وسيله مورد نظر بر مي دارند .
گردي گوي اول به صنعتگر کمک مي کند تا مقدار شيشه اي که در مرحله دوم بر مي دارد در تمام نقاط داراي قطر مساوي بوده و شييي که ساخته مي شود در تمام نقاط قطر يکسان داشته باشد . ولي چون در اين مرحله غلظت شيشه مذاب براي فرم دادن کم است و از طرفي مي بايست داراي فرم و قطر مساوي باشد ، لوله دم را روي ميله اي که داراي سر دو شاخه است ، قرار مي دهند و در حالي که دم را به طور مرتب مي چرخانند ، آن را در داخل وسيله ديگري که « قاشق » نام دارد ، قرار مي دهند . قاشق عبارت است از چوب استوانه اي شکلي که هفت سانتي متر ارتفاع و ده تا پانزده سانتي متر قطر دارد و در يک سطح داراي فرورفتگي مي باشد و به ميله اي فلزي متصل است .
براي اينکه قاشق نسوزد و همچنين براي اينکه شيشه مذاب به قاشق نچسبد آن را هر چند دقيقه يکبار در داخل آب فرو مي برند و اصطلاحا به اين کار « قاشقي » کردن « بار » مي گويند .
پس از انجام اين عمل ، استادکار به اندازه دلخواه در لوله فولادي مي دمد و گوي گرد کره مانندي به وجود مي آورد . آنگاه پشت دستگاه مخصوص که عبارت از يک نيمکت و دو ميله افقي در اطراف است ، مي نشيند و دم را روي ميله هاي طرفين نيمکت قرار مي دهد و چون اين ميله ها به ارتفاع تقريبي 30 سانتي متر از سطح نشيمن نيمکت هستند،نتيجتا لوله دم به طور افقي در برابر استادکار قرار مي گيرد و در اين حالت دم را روي ميله ها مي غلطانند(براي پيش گيري از کج شدن بار به طرف پايين) و با انبر و تخته ، به فرم دادن آن مي پردازد .
انبري که معمولا براي فرم دادن بار مورد استفاده قرار مي گيرد ، داراي دو شاخه با مقطعي گرد است که سرشاخه ها به تدريج باريک مي شوند . تخته اي نيز که مورد استفاده قرار مي گيرد ، قطعه چوبي به اندازه تقريبي 7*20 سانتي متر است . براي استفاده از آن مي بايست بعد از هر بار استفاده در داخل آب فرو برده مي شود ، البته در بعضي از کارگاه ها استفاده از قالب نيز رايج است . استادکار بعد از قاشقي کردن بار آن را در داخل قالب قرار داده ، عمل دميدن را انجام مي دهد .
پس از اينکه شيء به حالت دلخواه در آمد ، کارگر وردست با لوله ديگري که به آن « واگيره » گفته مي شود ، به کمک استادکار مي آيد و استادکار به آرامي انتهاي وسيله ساخته شده را به واگيره که حاوي مقدار کمي شيشه مذاب است ، مي چسباند و آنگاه با قيچي خيس روي شيشه را خط مي اندازد و با ضربه ملايمي آن را از لوله اصلي جدا مي کند و شيء به واگيره منتقل مي شود .
بعد از انتقال به واگيره ، استادکار وسيله ساخته شده را مجددا به دهانه کوره نزديک مي کند و حرارت مي دهد تا دوباره نرم شده و دهانه آن قابل شکل گيري به نحو دلخواه باشد .
بعد از طي مرحله فرم دادن شيء شيشه اي تقريبا آماده است ولي چنانچه احتياج به پايه يا دسته يا تزيينات ديگر داشته باشد ، يکي از کارگران وردست به وسيله لوله فولادي ديگري مقدار کمي شيشه مذاب را از داخل کوره بر مي دارد . استادکار آن را به شيء ساخته شده مي چسباند و با تخته و انبر به فرم دادن آن مي پردازد .
آبگز کردن
آبگز کردن يکي از کارهاي تکميلي و جنبي شيشه گري است . اين کار در زيباسازي فرآورده هاي شيشه اي اهميت فوق العاده اي دارد و موجب زيبايي وسايل شيشه اي مي شود .
براي آبگز کردن وسايل شيشه اي ، پس از تکميل و قبل از اينکه کاملا سرد شود آن را به مدت چند ثانيه در داخل آب سرد فرو برده و بيرون مي آورند .
انجام اين کار موجب منقبض شدن سريع پوسته رويي شيشه مي شود و در آن صدها شکستگي کوچک به وجود مي آيد ولي چون هنوز داخل شيشه گرم است ، شيشه به طور کامل نمي شکند و فقط سطح آن ترک برمي دارد .
استادکاران معمولا براي استحکام بيشتر وسايل آبگز شده و پيش گيري از شکست هاي احتمالي بعدي پس از آبگز کردن وسيله شيشه اي مجددا آن را مدتي جلوي کوره نگاه داشته و حرارت مي دهند .
تلفيق با فلز
تلفيق ظروف شيشه اي با فلز يکي از شيوه هايي است که پاره اي از شيشه گران به منظور ايجاد تنوع از آن بهره اي مي گيرند . اين کار معمولا در مورد ليوان ، گلدان و ساير اشيايي که قسمت اصلي آن استوانه اي شکل است ، اعمال مي شود . به اين ترتيب که قبلا استوانه اي فلزي از مس يا برنج با قطر و ارتفاع دلخواه و توام با نقش هاي مشبک توسط استادان فلزکار ساخته مي شود . شيشه گر براي تلفيق شيشه و فلز بعد از آماده شدن گوي شيشه ، آن را در داخل اين استوانه قرار داده و در آن مي دمد . شيشه در اثر دميدن منبسط شده و حجم داخل استوانه فلزي را پر مي کند . کمي نيز از ميان شبکه هاي روي فلز به خارج نفوذ مي کند و اين امر باعث مي شود که شيشه بعد از منقبض شدن از فلز جدا نشود .
گرم خانه
اشياء شيشه اي چنانچه در مجاورت هواي عادي نگه داشته شوند ، پس از چند دقيقه به علت سرد شدن سطح شيشه و گرم بودن درون آن مي شکند . به اين جهت بايد اشياء ساخته شده به تدريج و در مدتي طولاني سرد شوند . براي اين منظور در هر کارگاه ، گرم خانه هايي با درجه حرارت 450 تا 550 درجه سانتي گراد وجود دارد . معمولا در هر کارگاه ، گرم خانه ها را اول وقت هر روز روشن مي کنند و هنگامي که حرارت داخل آن به ميزان دلخواه رسيد ، اشياء ساخته شده را درون آن قرار مي دهند و هنگام تعطيل کارگاه ، در گرم خانه را بسته و موتور آن را خامشو مي کنند . به اين ترتيب اشياء ساخته شده مدت 24 تا 48 ساعت در گرم خانه مي مانند تا حرارت داخل گرم خانه به تدريج پايين آمده و به درجه حرارت هواي معمولي نزديک شود .
براي امکان در اختيار داشتن گرم خانه در تمام ساعات کار ، ايجاد چند گرم خانه در هر کارگاه ضروري است تا هميشه يک گرم خانه براي اشياء توليدي روزانه آماده باشد .
استادکار ، اشياء ساخته شده را به داخل گرم خانه مي برد و با ضربه اي که به لوله « واگيره » مي زند ، آن را جدا کرده و شيء را به آرامي روي خاک نرم کف گرم خانه مي اندازد .
در قسمت جلوي گرم خانه کارگري که مسئول گرم خانه است ، با ميله دو شاخه اي اشياء داخل گرم خانه را جا به جا مي کند و به طور مرتب روي هم مي چيند تا امکان حداکثر استفاده از فضاي داخل گرم خانه مقدور باشد .
اشيايي که از گرم خانه خارج مي شوند شيشه هايي شفاف و کامل هستند . در صورتي که نيازي به نقاشي ، مات شدن و تراش خوردن آن نباشد آماده عرضه به بازار هستند .
مات کردن شيشه
بسياري از فرآورده هاي شيشه اي که در بازار عرضه مي شوند ، ظاهري مات و غير شفاف دارند . شيشه يکي از اجسامي است که در برابر اکثر مواد شيميايي مقاوم است . براي مات کردن شيشه مي بايست از اسيدي که بتواند قسمتي از سطح شيشه را در خود حل کند ، استفاده شود .
تنها اسيدي که شيشه در برابر آن مقاومت ندارد اسيد فلوريدريک است . اما کار کردن با اين اسيد نيز علاوه بر آنکه مشکل است ، خطرناک نيز هست و گذشته از اين به علت گراني قيمت مصرفش ، مقرون به صرفه نمي باشد . به همين جهت در بيشتر کارگاه هاي شيشه گري از محلول ( آمونيوم هيدروژن فلوريد ) يا مواد مشابه ديگر ، براي مات کردن شيشه استفاده مي کنند .
براي مات کردن شيشه وسايل شيشه اي را به مدت چند دقيقه در محلول قرار داده و سپس خارج مي کنند و با آب مي شويند . اگر سطح شيشه هاي مات شده را زير ميکروسکوپ نگاه کنيم ، ناهمواري هاي فراواني را بر روي آن ها مشاهده خواهيم کرد .
نقاشي روي شيشه
يکي از عوامل فزاينده زيبايي فرآورده هاي شيشه اي ، نقاشي روي آن است .
رنگ هايي که معمولا براي نقاشي روي شيشه به کار مي رود ، اکسيدهاي فلزات مختلف به صورت پودر است که با تربانتين و روغن مخصوصي مخلوط و ساييده مي شود . بعد از اينکه مخلوط ، غلظت لازم را به دست آورد ، نقاشان با آن به تزيين شيشه و نقاشي روي آن مي پردازند . مرحله بعد از نقاشي روي شيشه مرحله ثابت کردن رنگ ها است . به منظور ثابت کردن رنگ اشياء نقاشي شده ، آنها را به مدت 2 تا 4 ساعت در کوره اي با دماي 500 تا 600 درجه سانتي گراد قرار مي دهند . سپس کوره را خاموش کرده و بعد از سرد شدن کامل کوره ، اشياء را از آن خارج مي کنند .
تراش دادن شيشه
بسياري از فرآورده هاي شيشه اي دست ساخت با نقوشي به صورت تراش به دست خريدار مي رسد .
براي تراش دادن اين گونه وسايل از سنگ هاي مخصوصي که درجه سختي آنها بيش از سختي شيشه است ، استفاده مي شود .
تراش دادن وسايل شيشه اي به وسيله سنگ هاي ديسک مانندي که با سرعت لازم قادر به چرخش هستند ، انجام مي شوند . سرعت چرخ هاي تراش و ديسک تراش کاري بستگي مستقيم به نوع تراش دارد و هر چه ميزان عمق تراش مورد نظر بيشتر باشد ، سرعت چرخ تراش نيز بيشتر است و بالعکس در صورتي که تراش سطحي باشد ، سرعت چرخ تراش کاري کمتر است .
صنعت گران تراش کار نخست محل هايي را که مي بايست تراش بخورد ، مشخص نموده و سپس با نگه داشتن ظرف شيشه اي در دست و نزديک کردن آن به سنگ تراش ، نقوش دلخواه را روي شيشه حک مي کنند . پس از تراش نقاط تراش خورده را صيقل مي دهند .
شیشه گری در ایران :
امروزه با وجود آنکه کارخانه هاي بزرگ بلور سازي ، کريستال سازي در داخل و خارج کشور فرآورده هاي مختلفي توليد مي کنند با وجود اين محصولات شيشه اي ساخته شده به وسيله دست ، علاقمندان و خريداران بسياري دارد و علت آن تنوع و گوناگوني فوق العاده اي است که در اين گونه فرآورده ها مي توان يافت .
قسمت عمده اين گونه فرآورده ها از طريق سازمان صنايع دستي ايران به بازارهاي اروپا و آمريکا صادر مي شود .
ناگفته نماند که براي محصولات شيشه اي ساخت دست چه در داخل و چه در خارج کشور تقاضا بسيار زياد بوده و اغلب توليد جوابگوي آن نمي باشد .
به همين دليل فعاليت صنعتگران جديد در اين رشته و ازدياد توليد نه تنها به افزايش صادرات ايران کمک مي کند بلکه درآمد زيادي را نيز براي سازندگان و توليد کنندگان آن فراهم خواهد ساخت .
البته با صحبت هايي که بنده در اصفهان با يک توليد کننده داشتم ايشان در ضمن اينکه استادکار اين فن بودند فرمودند که بنده به صورت ماشيني و پرسي راحت تر و بيشتر توليد مي کنم و فروش بسيار خوبي هم دارم و الآن کار دستي براي درآمد سود زيادي ندارد .
سابقه شيشه گري در ايران
شيشه گري دستي يکي از قديمي ترين صنايعي است که بشر به آن اشتغال يافته است . قدمت اين صنعت به 2500 تا 3000 سال پيش از ميلاد مي رسد و احتمالا سازنده اولين اشيا شيشه اي مصريان بوده اند .
شيشه گري در ايران نيز سابقه اي بسيار طولاني دارد و از اين صنعت در مراحل اوليه براي ساختن اشيا و لوازم ساده استفاده مي کردند . يک گردن بند شيشه اي متعلق به 2250 سال پيش از ميلاد که داراي دانه هاي آبي رنگ است و در ناحيه شمال غرب ايران کشف شده ، قدمت اين صنعت را در ايران تاييد مي کند . در کاوش هاي باستان شناسي اخير نيز قطعات شيشه اي مايل به سبزي که متعلق به دوران پيش از تاريخ است در لرستان ، شوش و حسنلو به دست آمده است .
همچنين « ارستيوفانس » نويسنده نامدار يوناني که در قرن پنجم قبل از ميلاد مي زيسته ؛ در يکي از نمايشنامه هاي خود به جام هاي بلورين دربار هخامنشيان اشاره کرده است و قطعات شيشه اي کشف شده در تخت جمشيد نيز گفته او را تاييد مي کند .
شيشه گري دستي در ايران به علت عوامل مختلف اجتماعي در دوران مختلف فراز و نشيب هاي فراواني را پيموده است اما پيوسته حضور خود را در ميان صنايع دستي و به عنوان يکي از نمودهاي ارزنده ذوق و هنر ايراني حفظ کرده است .
روزگار سلجوقيان را مي بايست اوج صنعت شيشه گري در ايران به حساب آورد از آن جهت که در دوران سلطنت اين سلسله صنعتگران به شيوه هاي جديدي روي آوردند و استفاده از قالب هاي گوناگون را با نقوش برجسته و فرورفته رواج دادند و به اين ترتيب حک و تراش روي شيشه را نيز براي غذاي کارشان به خدمت گرفتند و در همين دوران است که نقاشي هاي گوناگون از قبيل گل هاي تزييني ، اشکال حيوانات و استفاده از اشعار و آيات قرآن با رنگ هاي متنوع به عنوان عاملي مکمل وارد شيشه گري دستي ايران مي شود . فرآورده هاي شيشه اي اين دوران بيشتر شامل ظروف کوچک و بزرگ ، عطردان هاي بسيار ظريف ، جام ها و گلدان هايي با فرم ها و اندازه هاي متنوع و اشياء تزييني کوچکي که به شکل حيوانات است .
اوضاع کنوني شيشه گري در ايران
در حال حاضر کارگاه هاي شيشه گري متعددي در تهران و بعضي شهرهاي ديگر مانند اصفهان ، ميمند فارس ، قمصر کاشان و ... داير است . اين کراگاه ها با شرايط کم و بيش همانندي به توليد شيشه هايي که به آن شيشه « فوتي » نيز گفته مي شود ؛ مشغولند . کارگاه هاي شيشه گري معمولا ساختماني همشکل دارند و داراي سقف هاي بلند و پنجره هاي بزرگ متقابل هستند . نحوه ساختمان اين کارگاه ها طوري است که باعث خروج هواي گرم ناشي از کار کردن کوره ها مي شود و هواي داخل کارگاه را متعادل و قابل تحمل نگاه مي دارد .
در هر کارگاه شيشه گري به طور معمول دو يا چند کوره اصلي وجود دارد . علت استفاده از چند کوره امکان استفاده از چند نوع شيشه مورد نياز را با رنگ هاي مختلف مقدور مي سازد. ماده اوليه اي که در اين کارگاه ها مورد استفاده قرار مي گيرد بيشتر ضايعات شيشه اي و شيشه خرده هايي است که از نقاط مختلف شهرها جمع آوري مي گردد . گاهي نيز از سيليس که ماده اصلي شيشه است استفاده مي شود و ترکيب آن با شيشه خرده مورد مصرف قرار مي گيرد .
درجه حرارت لازم براي ذوب سيليس 1827 درجه سانتي گراد است . اما در مواردي که مخلوط شيشه و سيليس مورد استفاده قرار گيرد به منظور پايين آوردن درجه ذوب ، مواد ديگري مانند کربنات براکس ، شوره ، نيترات و مواد قليايي ديگري به ماده اوليه افزوده مي شود .
|
| ||
|
شیشه های تزئینی و یا دکوراتیو موسوم به استین گلاس ( Stain Glass) ترکیب زیبا و منحصر به فردی از شیشه های تراش خورده و فریم های برنزی میباشد. شیشه های تراش خورده از جنش شیشه رفلکت برنز بوده که به تناسب قرارگیری در طرح به دقت و ظرافت بریده شده و تراش خورده اند.این شیشه های تراش خورده در داخل فریمهای برنزی و یا سیلور نگه داشته میشود . به تناسب طرح هر مدل در کنار شیشه های تراش خورده شیشه های اسید کاری شده نیز بکار گرفته شده است که از یک شیشه به ضخامت 2 میلیمتر ساخته شده که برروی آن عملیات تراش و اسیدکاری انجام میشود که ضمن اجازه عبور نور ترکیب بسیار زیبایی ایجاد میکند. مجموعه فریمهای برنزی و شیشه تراش خورده و شیشه اسید کاری شده توسط دو شیشه محافظ در هر دو طرف محافظت میشود. این مجموعه در واقع یک پنل به ضخامت 20 میلیمتر میباشد که طرحهای مختلف آن ابعاد مشخصی دارند . این پنلها در دربهای ورودی ساختمان ، پارتیشنها و دربهای داخلی کاربرد دارد. برای بکار گیری این پنل لازم است قبل از ساخت درب و پارتیشن از ابعاد شیشه مورد درخواست آگاهی پیدا کرد و براساس آن درب یا پارتیشن ساخته شود.
|
كوره فيوزينگ مهمترين وسيله لازم براي فيوز شيشه ميباشد . اين كوره با پوششهاي سراميكي سنتي يا با دستاوردهاي جديد ساخته ميشود . تفاوت بين كوره سراميكها و كوره فيوزينگ شيشه در محل المنتها است . كوره فيوزينگ داراي المنتهاي الكتريكي ميباشد كه در بالاي كوره و در كنارهها و كف كوره قرار دارند . دليل اين امر انتشار يكسان حرارت در تمام سطح شيشه ميباشد . كورههاي گازي نيز ميتوانند براي فيوزينگ استفاده گردند ، اما در اينصورت مشكلات زيادي به وجود خواهد آمد .
انواع كورهها :
المنتهاي حرارتي كورههاي الكتريكي ممكن است در بالاي كوره يا اطراف ديوارههاي داخلي كوره باشد . كورههايي كه المنتهاي حرارتي آنها بالاي كوره قرار دارند حرارت از بالا ( Top Fired ) ناميده ميشوند و آنهايي كه المنتهاي حرارتيشان در كنارههاي كوره كار گذاشته شده است حرارت از كنار ( Side Fired ) ناميده ميشوند . مكان و نظم المنتهاي حرارتي توسط چگونگي حرارت ديدن شيشه تعيين ميگردد . كوره فيوزينگ شركت آبگينه از نوع حرارت از بالا ميباشد كه داراي 15 المنت حرارتي در سقف كوره يعني بر روي درب آن است .
در توليد محصولات فيوزينگ مهمترين عامل شيشههاي مخصوص فيوزينگ ميباشند كه بايد ضريب انبساط حرارتي متناسبي داشته باشند . از لحاظ فيوزينگ شيشه ، اگر دو شيشه بتوانند با هم فيوز شوند ، هماهنگ هستند . در اين حالت پس از خنك كردن مناسب تا دماي اتاق ، هيچ تنش بيش از اندازهاي كه منجر به شكست شود ، در قطعه نهايي وجود ندارد . آزمايشهايي كه براي تشخيص هماهنگي شيشهها وجود دارند عبارتند از : 1) كشش ريسمان 2) تنش سنجي 3) آزمايش قطعه
به عنوان مثال آزمايش كشش ريسمان خيلي سريع و بدون استفاده از كوره انجام ميشود و بر اساس اين واقعيت است كه اگر رشتهاي از دو شيشه كشيده شده كه شبيه به هم منقبض نميشوند ، به يكديگر فيوز شوند ، رشته خم خواهد شد .
مراحل عمليات حرارتي براي فيوزينگ
شش مرحله در سيكل حرارتي فيوزينگ وجود دارد كه دو مرحله براي گرمايش و چهار مرحله براي سرمايش بوده و عبارتند از :
1) گرمايش اوليه :
مرحلهاي است كه شامل حرارت دادن شيشه از دماي اتاق تا درست بالاي دماي نقطه كرنش شيشه ميباشد . در شيشههاي رنگي اين دما رنجي از 400 تا c 0 485 ميباشد . در طول اين مرحله گرمايش در سرعتي درست زير سرعت دمايي كه سبب شكست ميگردد ، شروع ميشود . اين سرعت با اندازة ضخيمترين لايه منفرد از شيشه تغيير ميكند . هنگاميكه دما به نقطة كرنش برسد مرحله دوم شروع ميگردد .
2) گرمايش سريع :
در اين مرحله شيشه فيوز نشده از دماي نقطة كرنش تا دمايي كه در آن لايههاي شيشه منفرد تا حد مطلوب فيوز نشدهاند ، حرارت داده ميشود . اين مرحله از سيكل حرارتي در مقايسه با مرحلة قبل خيلي سريعتر ميباشد . دماي فيوز به فرمول شيشه و ضخامت آن بستگي دارد . وقتي كه فيوز دلخواه بدست آمد ، مرحلة بعدي شروع ميگردد .
3) سرمايش سريع :
خنك نمودن شيشه فيوز شده از بالاترين دما كه در طول مرحلة گرمايش سريع به آن رسيديم تا دماي آنيلينگ را سرمايش سريع گويند . براي مقابله با كريستاليزه شدن ، خنك كردن بايد با سرعت خنك شدن كوره مطابقت داشته باشد . هنگاميكه دما به رنج آنيلينگ رسيد (تقريباً c 0 540) مرحلة چهارم شروع ميشود .
4) نگهداري در دماي آنيل :
در اين مرحله ، كوره در يك دماي ثابت (دماي آنيلينگ بهينه) نگهداشته ميشود . زمان و دماي نگهداري بستگي به شيشه و ضخامت آن دارد . هنگاميكه دماي شيشه با دماي تاقچه كوره برابر شد و تنشهاي ناشي از نابرابري حرارت دادن يا كار مكانيكي برطرف شد مرحله پنجم آغاز ميگردد .
5) سرد كردن از دماي آنيل :
اين دما بين دو دماي نگهداري در آنيل و نقطة كرنش محدود ميشود . تنها زمان جلوگيري از پيشرفت تنش دائمي در قطعة نهايي در طول اين مرحله ميباشد .
6) خنك كردن تا رسيدن به دماي اتاق :
اين مرحله جهت جلوگيري از شكست ميباشد . سرعت حداكثر خنك كردن مجاز براي جلوگيري از شكست بستگي به ضخامت دارد ولي عموماً سريع است . عموماً به كورهها اجازه داده ميشود تا به طور طبيعي خنك گردند .
زمانها و دماها براي هر نوع شيشه و براي هر ضخامتي متفاوت ميباشد .
قدمت اين محصول به 2500 تا 3000 سال پيش از ميلاد ميرسد.
شيشه جسمي است شفاف، شکننده و ترکيبي از سيليکاتهاي قليايي که اين اجسام را درکوره ذوب مينمايند و بوسيله دست يا به کمک قالبهاي مخصوص به آنها شکل ميدهند.اشيايي که از مناطق مختلف کشور نظير شوش، ري، ساوه، و نيشابور از زير خاک به دستآمده نشان دهنده ساخت اينگونه ظروف در اکثر نقاط کشور در گذشتههاي دور ميباشد.ظروف شيشه يي در اوايل دوره ي اسلامي بيشتر شامل بطري، قوري، گلدان و فنجان بودهاست که براي مصارف خانگي بکار ميرفته. برخي اشيا باقي مانده متعلق به قرون هشتم ونهم ميلادي است که بدون تزئين ميباشد. همچنين تعدادي دکمه شيشه يي که طي يکي ازحفريات ناحيه ي حسنلو بدست آمده متعلق به عهد هخامنشي است که بر وجود و رونقشيشه گري در آن عصر گواهي ميدهد.
يکي ديگر از فنون مرتبط با شيشه گري دستي، تراش شيشه بوسيله ي دست يا چرخ است ودر روي بعضي از ظروف شيشه يي قرن نهم که در سامره و ايران پيدا شده تراشهايي عالياز صورت انسان وجود دارد.
براي مثال اشيا کشف شده توسط هيات اکتشافي موزه ي متروپوليتن در نيشابور را ميتوان نام برد.
هم اينک شيشه گري در بخشهايي از کشور رواج دارد و دست اندرکاران آن با کمک وسايل ابتدائي مصنوعاتي مصرفي و هنري توليد ميکنند.
کارگاههاي شيشه گري معمولا داراي سقفهاي بلند و پنجرههاي بلند هستند که باعث خروجهواي گرم ناشي از کار کردن کورهها ميشود و هواي داخل کارگاه را متعادل و قابل تحملنگاه ميدارد. براي استفاده از چند نوع شيشه با رنگهاي متفاوت در هر کارگاه شيشه گريدو يا چند کوره اصلي وجود دارد. ماده اوليه براي ساخت شيشه بيشتر ضايعات شيشه يي وشيشه خرده هايي است که از نقاط مختلف شهرها جمع آوري ميگردد و گاهي نيز از سيليسکه ماده اصلي شيشه است به عنوان ماده ي اوليه شيشه گري استفاده ميشود.
درجه حرارت لازم براي ذوب سيليس 1827 درجه سانتيگراد است. اما در مواردي که مخلوط شيشه و سيليس مورد استفاده قرار گيرد به منظور پائين آوردن درجه ذوب مواد ديگريمانند کربنات، براکس، شوره، نيترات و مواد قليائي ديگر به ماده ي اوليه افزوده ميشود.
يکي از مهمترين عوامل در شيشه گري دستي نحوه ي ساخت رنگهاي شيشه است. براي اينمنظور از اکسيدهاي فلزات که به صورت پودر در بازار وجود دارد استفاده مينمايند.
مصنوعات شيشه يي به دو گونه فوتي و پرسي توليد ميشود.
براي توليد شيشه ي فوتي ابتدا مواد اوليه مصرفي که عمدتا خرده شيشه است در داخلکوره ريخته و حرارت داده ميشود تا به صورت مذاب در آيد. اين عمل، يعني تبديل شيشهخرده به شيشه ي مذاب به نسبت درجه ي حرارت کوره بين 36 تا 48 ساعت به طولميانجامد و هنگامي که شيشه به صورتي کاملا مذاب در آمد، استاد کار وسيله اي فلزي بنام دم را به داخل شيشه ي مذاب فرو برده و کمي آنرا ميچرخاند و بعد از اينکه مقدار کمي از شيشه ي مذاب که اصطلاحا بار ناميده ميشود از داخل کوره برداشته شد، در لوله ميدمدتا گوي کوچکي که به گوي اول موسوم است به دست آيد بعد از سر دو سخت شدن اينگوي مجددا دم را به داخل شيشه ي مذاب فرو برده و شيشه لازم را براي ساخت وسيله ي مورد نظر بر ميدارد تهيه ي گوي اول به صنعتگر کمک ميکند تا مقدار شيشه يي که درمرحله ي دوم بر ميدارد در تمام نقاط داراي قطر مساوي بوده و شيئي که ساخته ميشود درتمام نقاط قطر يکسان داشته باشد. اما بدليل آنکه در اين مرحله، غلظت شيشه ي مذاببراي فرم پذيري کم است و از سويي حتما ميبايست داراي قطر مساوي و فرم مناسبباشد، لوله ي دم روي ميله يي که داراي سرد و شاخه است قرار گرفته و صنعتگر ضمنچرخاندن مداوم آن به وسيله ي قاشق چوبي به فرم دادن شيشه ميپردازد و برايپيشگيري از چسبيدن شيشه ي مذاب به قاشق هر چند يکبار آن را به وسيله ي آب خيسميکنند که به اين کار قاشقي کردن بار ميگويند. بعد از مرحله ي قاشقي کردن بار، گويدر داخل قالب قرار گرفته و عمل دميدن به وسيله ي دهان و در مواردي به وسيله يکمپرسور انجام ميشود.
شيشه ي پرسي نيز همانند شيشه ي فوتي نياز به سرد شدن تدريجي دارد و به همين جهتميبايست بعد از تکميل جهت رسيدن گرمايش به درجه ي حرارت هواي معمولي داخلگرمخانه قرار داده شود.
بعد از مرحله ي ساخت نوبت به عمليات تکميلي ميرسد و محصول شيشه اي به وسيله يتراش، نقاشي يا مات کردن تزئين ميگردد.
براي مات کردن شيشه ميبايست از اسيدي که بتواند قسمتي از سطح شيشه را در خود حل کند استفاده شود تنها اسيدي که شيشه در برابر آن مقاومت ندارد اسيد فلوريدريک استاما کار کردن با اين اسيد بسيار خطرناک است و در ضمن مقرون به صرفه نيز نيست.بنابراين بجاي آن از محلول آمونيوم هيدروژن فلوريديا مواد مشابه ديگر براي مات کردنشيشه استفاده ميکنند.
براي مات کردن شيشه، وسايل شيشه اي را به مدت چند دقيقه در محلول قرار داده وسپس خارج مينمايند و با آب ميشويند رنگهايي که معمولا براي نقاشي روي شيشه بکارميرود اکسيدهاي فلزات مختلف بصورت پودر است که با تربانتين و روغن مخصوصي مخلوطساييده ميشود و آنرا به صورت مخلوط غليظي در ميآورند و با آن بروي شيشه نقاشيميکنند سپس به منظور ثابت کردن رنگ اشيا نقاشي شده، آنها را به مدت 2 تا 4 ساعتدر کوره يي با دماي 500 تا 600 درجه ي سانتيگراد قرار ميدهند، سپس کوره را خاموش وبعد از سرد شدن کامل کوره، اشيا را از آن خارج مينمايند.
جهت تراش روي شيشه از سنگ مخصوصي که درجه سختي آن بيش از سختي شيشه استاستفاده مينمايند. براي اين منظور از سنگهاي ديسک مانندي که با سرعت لازم قادر بهچرخش هستند استفاده به عمل ميآيد. سرعت چرخهاي تراش و ديسک تراشکاري بستگيمستقيم به نوع تراش دارد.
صنعتگران تراشکار نخست محلهايي را که ميبايست تراش بخورد مشخص نموده و سپس بانگهداشتن ظرف شيشه يي در دست و نزديک کردن آن به سنگ تراش نقش دلخواه رويشيشه را حک مينمايند و سپس آن قسمتها را صيقل ميدهند.
هم اکنون محصولات شيشه يي دست ساز کشورمان شامل انواع ظروف مصرفي و تزئينياست که بخش عمده ي آن توسط کارگاههاي شيشه گري تهران توليد و عرضه ميشود.
.: Weblog Themes By Pichak :.
