---

میزان صادرات سالیانه سیلیس در ایران و جهان

ميزان صادرات جهاني سيليس در اين دوره ( 1990-2000) از 36 هزارتن در سال 1990 به 47 هزارتن در سال 1995 و 41 هزارتن در سال2000 افزايش نشان مي دهد(جدول 8).

 

 

ميزان صادرات تركيبات مختلف سيليس دار ايران در اين دوره (1376-1380) با نرخ رشد 07/214%، از 8/58 هزارتن در سال 1376 به 6/336 هزارتن در سال 1378 و 7/469 هزارتن در سال 1380 افزايش نشان مي دهد(جدول 9).

 

بيش از 99 درصد صادرات ايران در سال 1380 مربوط به شن و ماسه و كوارتزي و سيليسي بوده است. ايران در سال 1380 مقدار 8/466 هزار تن شن و ماسه كوارتزي و سيلس، 7/107 تن شن و ماسه طبيعي، 18 تن كوارتز و 8/2 هزار تن خاكهاي سيليس سنگواره اي صادر كرده است كه در مجموع 7/469 هزار تن سيليس در انواع ذكر شده به خارج از كشور صادر گرديده است.

 

ميزان صادرات محصولات سيليسي ايران بعد از يك دوره كاهش در سال 80 افزايش چشمگيري داشته است. اين امر به دليل افزايش صادرات شن و ماسه سيليسي و همچنين كواتز بوده است

برچسب‌ها: سيليس

The files below may be used to model the corrosion of various refractories used in glass melting furnaces. Those listed under "Silica corrosion" are designed to simulate corrosion of low-density silica bricks used in furnace crowns. The corrosive mechanism is assumed to be

 

M₂O(in glass melt) + H₂O(g, combustion gas) 2MOH(g), M = Na or K (1)

2MOH(gas) M₂O(dissolved in liquid SiO₂) + H₂O(g, combustion gas) (2)

Files listed under "Alumina corrosion" are designed to simulate corrosion of high-purity alumina (either or ) according to the reactions below. Similar reactions apply to alumina corrosion by KOH (although the temperature ranges differ). Details can be found in Ref. 2.

NaOH reaction with alumina:

T < 2158 K:    2 NaOH(g) + 9 Al₂O₃ 2 NaAl₉O₁₄ + H₂O(g, combustion gas)

T > 2158 K:    2 NaOH(g) Na₂O(in Al₂O₃-rich liquid) + H₂O(g, combustion gas)

NaOH reaction with alumina:

4 NaAl₉O₁₄ + 2 NaOH(g) 3 Na₂Al₁₂O₁₉ + H₂O(g)

NaAl₉O₁₄ + 8 NaOH(g) 9 NaAlO₂ + 4 H₂O(g)

Silica Corrosion (See Ref. 1 for more details.)

Low-density silica corrosion by NaOH (Na-Ca-Si-O-C-H-N system) (File format: ChemSage)

Low-density silica corrosion by KOH (K-Si-O-C-H-N system) (File format: ChemSage)

Alumina Corrosion (See Ref. 2 for more details.)

Alumina refractory corrosion by NaOH (Na-Al-O-C-H-N system) (File format: ChemSage)

Alumina refractory corrosion by KOH (K-Al-O-C-H-N system) (File format: ChemSage)

References:

1. M. D. Allendorf, K. E. Spear "Thermodynamic Analysis of Refractory Corrosion in Glass Melting Furnaces," J. Electrochem. Soc., 148, B59 (2001).
2. K. E. Spear, M. D. Allendorf "Thermodynamic Analysis of Alumina Refractory Corrosion by Sodium or Potassium Hydroxide in Glass Melting Furnaces," J. Electrochem. Soc., 149, B551-B559, 2002.

برچسب‌ها: واكنش هاي خوردگي نسوزها در كوره هاي شيشه

برچسب‌ها: نازل هاي سراميكي براي مشعل هاي كوره هاي ذوب شيشه

ادامه مطلب

Molybdenum stirrers.

 

Melting point of 2 620 °C (4 748 °F) Outstanding creep resistance High dimensional stability Excellent corrosion resistance Outstanding purity

 

Fully platinum-plated stirrers.

With its excellent creep resistance and stability at high temperatures, molybdenum ensures the necessary mechanical stability, while the soft platinum cladding guarantees optimum resistance to corrosion.

Partially platinum-plated stirrers.

Molybdenume glass and opal glass melts, molybdenum is exposed directly to the glass melt without any problem. Our partially platinum-plated stirrers are used for this task. Only the stirrer shaft outside of the glass melt is protected against oxidation by means of a platinum cladding.

برچسب‌ها: همزن هاي موليبدن مقاوم در برابر خوردگي در صنعت شي

ادامه مطلب

http://www.4shared.com/office/8g9dZ6Wv/___online.html

Glass defects such as bubbles, stones, knots and cords originate from many sources, including poor melting and/or refining of glass, as well as refractory quality and degradation. The published literature often cites alumina-zirconia-silica (AZS) refractory exudation as the leading cause of knot and cord defects. However, one study of the origin of knot defects in TV glass showed that AZS refractory exudation is only a short-term source of glass defects, while AZS refractory corrosion, especially in the superstructure, is a more potent and long-term source of defects.¹

Very little information exists in published literature on defect chemistry and frequency as a function of furnace age and AZS reuse, so researchers at Vesuvius Monofrax, Inc. attempted to correlate glass defect chemistry with AZS refractories of varying ages. They analyzed post-campaign AZS refractory blocks from three types of glass melting furnaces: a soda-lime container furnace, a soda-lime tubing furnace and a lead silicate TV funnel furnace. The results of this study are providing a better understanding of the link between AZS refractory corrosion and glass defects.

Soda-Lime Container Furnace, 10-Year Campaign

Figure 1 shows an AZS superstructure (left and inset) and a glass contact refractory block (right) taken from a soda-lime container furnace following a 10-year campaign. While the glass contact block reveals rounded edges from corrosion and a shiny surface due to glass adhering to the refractory, the superstructure refractory appears to be dry on the surface, has relatively sharp edges and shows a whitish crust on the entire exposed hot face. The glass contact block appears to have come from below the metal line.

The holes in the blocks are from drilling core samples for characterization. Polished sections for microscopy were prepared from the core samples. The chemistry and microstructure were analyzed as a function of depth using SEM/EDS techniques. In addition, physical properties such as the bulk density and the apparent porosity were also measured as a function of depth.

The lower portion of Figure 2 shows SEM/BSE photomicrographs of the glass contact interface and superstructure hot face. The microstructure of both types of samples shows a near absence of the crystalline alumina phase. Both the superstructure and glass contact AZS samples were found to contain a nephelitic zone where the zirconia is no longer in solution in the glassy phase; instead, it exists as discrete zirconia crystals. This nephelitic zone extends to greater depth in the superstructure than in the glass contact interface.

The chart on the upper portion of Figure 2 shows the matrix phase chemistry as a function of depth for both the glass contact and superstructure AZS refractory samples. Both samples exhibit similar changes in chemistry-i.e., an increase in the concentration of the alkali/alkaline earth species, an increase in the alumina concentration and a decrease in the concentration of silica. However, the superstructure refractory sample shows a greater depth of chemical change than the glass contact sample. An example of this is the depth of the nephelitic zone, mentioned above, which was found to be greater in the superstructure sample than in the glass contact sample.

The results shown in Figure 2 suggest that the glass contact refractory corrosion lessens with time, while the superstructure corrosion continues over the life of the furnace campaign.

Soda-Lime Tubing Furnace, Five-Year Campaign

Figure 3 shows a photo of an AZS glass-contact sidewall block obtained from a soda-lime glass tubing furnace following a five-year campaign. The inset photo shows a viscous knot glass defect also obtained from this tubing furnace. In addition to analyzing the chemical, physical and microstructural changes in the refractory block, researchers also analyzed the glass defect to determine if its source was the glass-contact AZS refractory.
The SEM/BSE photomicrograph shown in the lower portion of Figure 4 displays the microstructure of the AZS block at the glass/refractory interface. The changes in the AZS microstructure are similar to those found in the soda-lime container furnace. The crystalline alumina phase is essentially absent in the micrograph.

The chart in the upper portion shows the chemical analysis of the matrix phase (glassy in the as-is AZS refractory) as a function of depth in the AZS block. The chemistry of this tubing glass is similar to that of the soda-lime container glass described previously, and the chemistry profile of the AZS block was found to be similar to that seen in the container glass tank. The alkali/alkaline earth and alumina contents increased, while the silica content decreased in the matrix toward the glass/refractory interface. This resulted in the formation of a nephelitic matrix phase.

The chart also shows the chemistry of the viscous knot defect, represented by open symbols at an arbitrary position of -5 mm from the glass/refractory interface. The lack of ZrO₂ in the cord chemistry strongly suggests a non-AZS cord source.

Figure 5 compares the depth of corrosion in the glass contact AZS blocks taken from the container and tubing furnaces. Though the corrosion depth is greater in the container furnace, this could be due to the differences in the campaign durations (10 years for the container vs. 5 years for the tubing), location in the furnace and temperature.

TV Funnel Furnace, Four-Year Campaign

The third post-campaign AZS refractory sample was obtained from a TV funnel furnace after approximately four years of service. A core sample, B1 as shown in Figure 6, was drilled from the center of the charge end superstructure wall. The extensive rundown seen on the wall is most likely due to the corrosion of the AZS blocks, which was accelerated by the inevitable presence of batch dust in the charge end area. A cross section of the core sample (top right photo) shows a tear running from the hot face into the block interior, and a change in the color of the refractory.
The chart in Figure 7 displays the concentration of all alkali and alkaline earth species in the B1 core sample as a function of depth. The chemical analysis was performed using SEM/EDS in the line scan mode at a low magnification. This method allows bulk chemical analysis at a known depth into the sample. The chart compares the alkali and alkaline earth concentration of the exposed AZS sample to the concentration of the same species in the as-is AZS refractory. There is a significantly higher concentration of the analyzed species up to at least 50 mm.
A series of reflected light photomicrographs were collected from the polished samples; two of these photomicrographs are shown in Figure 8. A complex array of phases has formed due to the chemical changes in the AZS block. The in-diffusion of alkaline and alkaline earth species (potassium, sodium and magnesium) with the concomitant dissolution of crystalline alumina into the matrix has resulted in the creation of new crystalline phases such as nepheline, kalsilite, leucite and beta-alumina.

Summary of Results

Table 1 summarizes the depth of corrosion measured in all the AZS samples discussed in this article. While the numbers shown in the table are not meant to be used for calculating the rate of corrosion of glass contact and superstructure AZS refractories, the trend observed here supports the conclusion that superstructure AZS undergoes a greater degree of chemical change than the glass contact AZS below the metal line. All other variables being equal, this data therefore suggests that superstructure corrosion can continue as the furnace ages, while glass melt contact corrosion (below the metal line) can slow down with the age of the furnace.

In addition to studying the corrosion behavior, researchers also measured changes in the physical properties of the post-campaign AZS samples. The level of apparent porosity was, in general, higher than that seen in the as-is AZS. This increase is most likely due to the formation of new crystalline phases (that can be higher in density and thus lower in volume) at the expense of the glassy phase, and also from liquid phase rundown from the refractory surface into the glass bath.

AZS Corrosion and Glass Defect Formation

Figure 9 explores a correlation between the AZS refractory corrosion and knot/cord-type glass defects. To create this chart, researchers plotted the chemistry of all knot and cord defects analyzed at the Monofrax Technical Center within the last five years. The chart compares the ZrO₂₂O₃/ZrO₂ molar ratio of the defects. When assigning the most likely origin of the defect-i.e., superstructure or melt contact AZS corrosion-the researchers used the chemistry of the AZS refractory samples discussed in this article, as well as many other samples available in their database. concentration with the Al

The defect represented by a triangle symbol in Area 1 is believed to have definitely originated from the melt contact corrosion of AZS refractories. The defects represented by square symbols in Area 3 are believed to have definitely originated from the superstructure corrosion of AZS refractories. Defects noted in Areas 2 and 4 represent some uncertainty about the source; however, the defects in Area 2 are most likely from an AZS melt contact source, and the defects in Area 4 are most likely from an AZS superstructure source.

Since the defects shown in this chart came from furnaces melting many types of glass chemistries, and the majority of the defects appear to have originated from superstructure AZS corrosion, it seems logical to conclude that glass defect formation continues as a given glass melting furnace ages.

Minimizing Defects

Based on the studies described in this article, it is evident that both short- and long-term corrosion mechanisms are similar. Glass melt contact refractory corrosion can lessen with time due to boundary layer formation and the effect of external cooling at the metal line. Superstructure refractory corrosion, however, can continue through the entire campaign duration, as evidenced by the soda-lime container tank study, where the corrosion depth was ~50 mm glass contact and ~150 mm superstructure.

Post-campaign refractory evaluation has also shown an increase in apparent porosity, which may be due to the formation of new phases and/or a matrix (liquid) phase rundown. The chemistry of both knots and cords appears similar to the AZS hot face chemistry following corrosion. Though both glass contact and superstructure corrosion products can lead to knot/cord defects, superstructure corrosion is a more potent and long-term source of defects. Additionally, used AZS can contain new crystalline phases such as nepheline, kalsilite, leucite, beta-alumina and zircon. And a mismatch in the coefficient of thermal expansion (CTE) with unaltered AZS may lead to spalling, which can also cause defects.

As mentioned earlier, the glassy matrix phase in AZS (which is effectively 1/3 of the total volume) provides large pathways for the corrosive alkaline and alkaline earth species to diffuse into the body of the refractory. This in-diffusion promotes the dissolution of crystalline alumina, resulting in an expansion of the glassy phase volume. The data from post-campaign AZS superstructure blocks show significant chemical alteration of the glassy phase in up to several inches of the block thickness.

Given that the majority of the knot and cord defects analyzed at Monofrax are similar in chemistry to that of the AZS glassy phase following superstructure corrosion, and that AZS superstructure corrosion can progress over the life of the furnace campaign, it is reasonable to conclude that superstructure AZS corrosion is an ongoing source of glass defects. However, the rate of defect generation is a more complex issue and depends on many other factors besides refractory degradation. These factors include furnace temperature profile, throughput and furnace exhaust control, which were not analyzed in this study.

Obtaining a correlation between glass defect frequency and furnace variables would require meticulous recordkeeping of the furnace process conditions and defect levels throughout the furnace campaign. Glass manufacturers can either engage in this type of long-term study, or find alternatives to reduce defects based on the current understanding of refractory degradation.

There is no doubt that all AZS refractories experience an expansion of the glassy phase volume due to superstructure corrosion and can therefore serve as a source of liquid phase rundown, promoting glass defects. Therefore, the best solution would be to avoid using AZS refractories in the superstructure lining of airfuel furnaces altogether.

One suitable alternative is a fusion-cast alpha-beta alumina refractory, which contains a very small amount of crystalline boundary phase (~2% by volume) bearing nepheline-type chemistry. Comparative studies of AZS and alpha-beta alumina refractories superstructure corrosion in airfuel and oxyfuel furnaces have shown significantly lower chemical alteration of the alpha-beta alumina than that seen in AZS. Furthermore, over the last 10 years, alpha-beta alumina refractories have been successfully used in the crown and superstructure of oxyfuel-fired glass melting furnaces, showing excellent physical and chemical stability over multiple campaigns.

By understanding how glass defects occur, manufacturers can take the appropriate steps to minimize these defects and improve glass quality.

For more information about glass furnace refractories, contact Vesuvius Monofrax, Inc., 1870 New York Ave., Falconer, NY 14733-1797; (716) 483-7200; fax (716) 661-9296; e-mail amul_gupta@us.vesuvius.com; or visit http://www.monofrax.com.

Reference

1. Proceedings of the 62nd Conference on Glass Problems, October 2001, pp. 59-82.
برچسب‌ها: تحقیق بر روی خوردگی اجر های فیوزکستAZSدر سه کوره ش

ادامه مطلب

refractory.

Back Wall: Before Ceramic Welding Repair	Back Wall: After Ceramic Welding Repair
Melter Crown: Before Ceramic Welding Repair	Melter Crown: After Ceramic Welding Repair
Regenerator Skew: Before Ceramic Welding Repair	Regenerator Skew: After Ceramic Welding Repair
Tuckstone: Before Ceramic Welding Repair	Tuckstone: Ceramic Welding Repair in Progress

ادامه مطلب

به مواد معمولاً جامدی که بخش عمده تشکیل دهنده آنها غیر فلزی و غیرآلی باشد، سرامیک گفته می شود. این تعریف نه تنها سفالینه ها، پرسلان (چینی)، دیرگدازها، محصولات رسی سازه ای، ساینده ها، سیمان و شیشه را در بر می گیرد، بلکه شامل آهن رباهای سرامیکی، لعاب ها، فروالکتریک ها، شیشه-سرامیک ها، سوخت های هسته ای و... نیز می شود.

برخی آغاز استفاده و ساخت سرامیک ها را در حدود 7000 سال ق.م. می دانند در حالی که برخی دیگر قدمت آن را تا 15000 سال ق.م نیز دانسته اند. ولی در کل اکثریت تاریخ نگاران بر 10000 سال ق.م اتفاق نظر دارند (بدیهی است که این تاریخ مربوط به سرامیک های سنتی است). واژه سرامیک از واژه یونانی کراموس گرفته شده است که به معنی سفال یا شیء پخته شده است.

 

مهم ترین عناصر پوسته زمین عبارتند از: اکسیژن 50%، سیلیسیم 26% و آلومینیم 8% بنابراین می توان حدس زد که مواد اولیه سرامیکی (پوسته زمین) در واقع همان ترکیبات اکسیدی سیلیسم و آلومینیم هستند، لذا به آنها آلومینو سیلیکات گفته می شود. کانی آشنای رس نیز در واقع نوعی آلومینو سیلیکات آب دار می باشد. (رس خالص سفید رنگ است و قرمزی رس معمولی به علت وجود اکسید آهن در آن می باشد) کانی های رس در سرامیک ها دو عملکرد مهم دارند:

1- مخلوط آب و رس (گل رس) دارای خاصیت شکل پذیری فوق العاده است (پلاستیک) و حتی بعد از شکل گیری آن به صورت پایدار باقی می ماند.
2- این مواد در محدوده ای از حرارت قبل از آنکه ذوب شوند ذرات تشکیل دهنده آن دچار ذوب سطحی شده و پدیده هم جوشی اتفاق می افتد، که در آن قطعه ای یکپارچه و مستحکم تشکیل می شود. (زینتر شدن)

مهم ترین مواد اولیه سرامیکی:
الف) کانی رسی کائولینیت Al2O3. 2SiO2.2H2O تقریبا در تمام محصولات سرامیکی سنتی وجود دارند، چنانچه کائولینیت را خالص نماییم آنگاه به آن کائولین مساوی خاک چینی گفته می شود که چون فاقد اکسید آهن می باشد، دمای ذوب آن بالا بوده و سفید رنگ می باشد.
ب) مواد غیر پلاستیک، کوارتز (سیلیکا SiO2) که در واقع همان ماده تشکیل دهنده شیشه می باشد و در لعاب سازی، شیشه سازی، چینی سازی و ساینده ها به وفور یافت می شود، دارای ثبات شیمیایی، سختی و دیر گدازی است.
ج) فلدسپات همان آلومینو سیلیکات بدون آب است که در ساخت چینی کاربردی وسیع دارد؛ لذا رس، کوارتز، فلدسپات سه جزء اصلی سرامیک ها می باشند.

از دید علم شناخت مواد، مواد به سه طبقه قابل قسمت است:

گروه اول: مواد فلزی.
گروه دوم: مواد آلی که بیشتر در بدن موجودات زنده هستند؛ مانند: هیدروکربن ها.
گروه سوم: مواد سرامیکی که هم خصوصیات مواد آلی وهم خصوصیات مواد فلزی را دارا می باشند؛ مانند: مقاومت در برابر الکتریسیته و حرارت، مقاومت در برابر شکل پذیری، سختی، شکنندگی و سایر خواص. صنایع شیشه و سیمان و امثال آن نیز زیر گروه صنعت سرامیک هستند.

سرامیک ها از لحاظ ساختار شیمیایی به شکل زیر طبقه بندی می شوند:

- سرامیک های سنتی (سیلیکاتی)
- سرامیک های مدرن (مهندسی)
- اکسیدی
- غیر اکسیدی

سرامیک های اکسیدی را از لحاظ ساختار فیزیکی می توان به شکل زیر طبقه بندی کرد:

- سرامیک های مدرن مونولیتیک (یکپارچه)
- سرامیک های مدرن کامپوزیتی

انواع سرامیک:

سرامیک های صنعتی: سرامیک های صنعتی، یعنی آنها که بشر سال ها است از آن استفاده می کنند؛ مانند: سفال، چینی، شیشه، لعاب، ساینده ها و مواد و مصالح ساختمانی.

 

سرامیک های صنعتی:

1- سفال: از قدیمی ترین دست ساخته های بشر است که رس به عنوان ماده اصلی آن مطرح می باشد. (حاوی اکسید آهن قرمز رنگ می باشد). بدنه سفال ها متخلخل بوده لذا هر مایعی را به سرعت جذب کرده و از خود عبور می دهد. لعاب کاری برروی سفال به منظور زیبایی، افزایش استحکام و بهداشتی نمودن آن صورت می گیرد.

پخت سفال نیز در دو مرحله صورت می گیر. مرحله اول که پس از خشک شدن صورت می گیرد و در آن سفال به بیسکویت تبدیل می شود و در مرحله دوم پس از لعاب کاری برروی بیسکویت و جهت تثبیت لعاب برروی آن پخت دوم صورت می پذیرد. حرارت لازم برای پخت سفال 900 تا 1000 درجه سانتی گراد می باشد.

2- آجر: از مهم ترین مصالح ساختمانی است که در قدیم به روش دستی تولید می شد، یعنی گل را داخل قالب می نمودند و خشت خام را پخت می کردند اما امروزه آجر با استفاده از دستگاه های میکسر، اکسترود، فیلتر پرس ساخته می شود. آجرهای تولید شده در روش مدرن هم استحکام بیشتر و هم ابعاد دقیق تر و هم صافی سطوح بیشتر دارند. پخت این آجرها در سه نوع کوره صورت می گیرد.
1- کوره اتاقکی (سنتی)
2- کوره هفمن که در آن محصولات ثابت و شعله در حرکت است
3- کوره تنلی کوره ای است به طول 80 متر که با توجه به دما به سه ناحیه تقسیم می شود؛ ناحیه اول: دما در آن به تدریج بالا می رود. ناحیه میانی: موسوم به جهنم کوره و ناحیه سوم: دما بتدریج پایین می آید.

3- کاشی:
قطعاتی مسطح از سفال می باشند که تنها یک روی آنها لعاب داده می شود (ضدآب کردن کاشی) و طرف دیگر را با دوغاب سیمان به دیوار می چسبانند؛ کاشی در دو نوع دیواری و زمینی (موسوم به سرامیک) تولید می گرد. کاشی های زمینی می بایست قطورتر و محکم تر بوده و ضریب استحکام سطحی آن مناسب باشد. لذا کاشی کف می بایست از مواد زودگدازتر ساخته شود تا عمل هم جوشی بیشتری در آن اتفاق افتد.

4- چینی:
به قطعاتی سفید، محکم، به جذب آب بسیار کم گفته می شود که فلدسپات، کوارتز، رس سه جزء اصلی آن می باشند. هر چه دمای پخت چینی بیشتر باشد آن چینی مرغوب تر بوده و صدای زنگ ناشی از آن نیز بیشتر است. بر اساس دمای پخت چینی ها به دو گروه چینی نرم (˚1250) و چینی سخت (˚1250- ˚1450) تقسیم می شود. مراحل تولید قطعات چینی عبارتند از:
1- آماده سازی مواد اولیه.
2- شکل دهی.
3- خشک کردن.
4- پختن.
5- لعاب کاری.
6- پخت دکور یا تزئین.

5- دیرگدازها:
فراورده هایی می باشند که دارای استحکام کافی بوده و می توانند در دمای بالا کار کنند؛ استفاده از آنها در ساخت انواع کوره ها یا تولید مصالح ساختمانی. دیرگدازان عموما یا به صورت آجر و بلوک تولید می شوند (آجرهای نسوز شومینه) یا به صورت ملات های نسوز ساخته می شوند (سیمان نسوزتولید شده از جرم یا شلاکه یا سر باره) دیرگدازهای سنتی می توانند تا ˚1900 سانتی گراد را تحمل کنند در صورتی که دیر گدازهای نوین می توانند تا ˚3000 سانتیگراد را تحمل کنند.

6- ساینده ها و سنباده ها:
از مواد سرامیکی طبیعی که در طبیعت یافت می شود. (الماس و کوارتز) که دارای سختی فوق العاده می باشند که جهت تهیه ساینده و سنباده کاربرد دارند. برای ساخت ساینده ها این ذرات را ابتدا توسط قالب شکل می دهند سپس با اعمال حرارت آن را زینتر می کنند به قطعه ای فوق العاده سخت و محکم تبدیل می گردد. در حالی که جهت تولید سنباده ها ابتدا ذرات را دانه بندی نموده و توسط چسبهایی مقاوم برروی مقوا یا پارچه می چسبانند.

7- لعاب:
پوششی است شیشه ای زودگداز که با ضخامت کم برروی قطعه قرار گرفته و توسط حرارت ذوب و تثبیت می گردد، باید توجه نمود که لعاب علاوه بر ظروف سرامیکی برروی قطعات فلزی نیز کاربرد دارند. (کتری لعابی، سینک لعابی و بخاری)

سرامیک های مدرن:

سرامیک های مدرن یا نوین (سرامیک های مهندسی) در ساخت این سرامیک ها به سه نکته اهمیت می دهند؛ 1- خلوص در مواد، 2- روش های ویژه تولید، 3- کنترل دقیق بر فرآیند تولید.
سرامیک های مدرن امروزه کاربرد وسیعی در صنایع و پزشکی پیدا کرده اند؛ مانند: فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی، دیرگدازها، فرآورده های زمخت، فرآورده های ظریف. این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه خالص و سنتزی ساخته می شوند. این نوع سرامیک ها اکثراً در ارتباط با صنایع دیگر مطرح شده اند.

طبقه بندی سرامیک های مدرن:
1- فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی: این فرآورده ها عمدتا از مواد اولیه مصنوعی و خالص استفاده می شوند. خصوصیات ترکیبات و مواد اولیه این فرآرده ها برحسب موارد مصرف آنها متفاوت است. این فرآورده های پیچیده عمدتا در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح هستند. صنایع الکترونیک، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروی برق، صنایع هواپیمایی.

2-دیرگدازها Refractions:
به طور کلی دیرگدازها محصولاتی هستند که خمش آنها در دمای بالاتر از ˚580 سانتی گراد انجام می شود. مصرف این فرآورده ها در ساختمان کوره ها می باشد. که به صورت آجر، انواع ملات ها و پوشش های مختلف و فرآورده های ویژه، کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارد مثل صنایع ذوب فلز، ذوب شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی و صنایع هسته ای مجبور به استفاده از این فرآورده ها می باشد.

3- فرآورده های زمخت Heavy clay:
عمدتا در ساختمان ها تنها به کار می روند آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت است. انواع آجرها، لوله های فاضلاب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه؛ ماده اولیه این فرآورده خاک رس سرخ رنگ است.

4- فرآورده های ظریف Pottery:
الف) ظروف خانگی:
1- سفال
2- چینی نیمه زجاجی
3- چینی استخوانی
4- شیشه سرامیک ها؛
اگر چه ساختمان نهایی شیشه سرامیک بسیار شبیه به دیگر فرآورده ها سرامیکی است ولی روش ساخت آنها مشابه روش ساخت دیگر سرامیک ها نیست بلکه مشابه روش ساخت شیشه ها است.

ب) کاشی ها:
1- کاشی های دیواری به نسبت جذب آب که به طور معمول 12-15% استاندارد جهانی و 12-18% استاندارد ایرانی.
2- کاشی های کف که نسبت جذب آنها 2-5% استاندارد جهانی و 0-2% استاندارد ایرانی شناخته می شود.
ج) سرامیک های بهداشتی: کاربرد اصلی این نوع فرآورده ها به صورت دستشویی و کاسه توالت و... است. در ایران اصلاح سرامیک بهداشتی Sanitary ware به عنوان چینی های بهداشتی معروف هستند که این اصلاح غلطی است چرا که بدنه این نوع فرآورده ها همیشه از نوعی چینی نمی باشد.
د) عایق های الکتریکی: بیشتر در نیروگاه های برق وجود دارند.

برخی از پرکاربردترین این نوع سرامیک های اکسیدی عبارت اند از:
برلیا (BeO)
تیتانیا (TiO2)
آلومینا (Al2O3)
زیرکونیا (ZrO2)
منیزیا (MgO)

سرامیک های غیر اکسیدی با توجه به ترکیبشان طبقه بندی می شوند که برخی از پرکاربردترين آنها در زير آمده اند:
1- نیتریدها: BN - TiN - Si3N - GaN
2- کاربیدها: SiC - TiC - WC

رنگ های سرامیکی:
به طور کلی ترکیبات عناصر واسطه در جدول تناوبی؛ مانند: وانادیم، کروم، منگنز، آهن، کبالت، نیل و مس به عنوان مواد رنگزا در لعاب کاری به کار می رود؛ مثلا:
اکسید کبالت = آبی تا سرمه ای
اکسید آهن = کرم رنگ
اکسید کروم = سبز و صورتی و قهوه ای


کاربردهای مختلف مواد سرامیکی:

1- الکتریکی و مغناطیسی:
o عایق های ولتاژ بالا (AlN- Al2O3)
o دی الکتریک (BaTiO3)
o پیزوالکتریک (ZnO- SiO2)
o پیروالکتریک (Pb(ZrxTi1-x)O3))
o مغناطیس نرم (Zn1-xMnxFe2O4)
o مغناطیس سخت (SrO.6Fe2O3)
o نیمه رسانا (ZnO- GaN-SnO2)
o رسانای یونی (β-Al2O3)
o تاباننده الکترون (LaB6)
o ابررسانا (Ba2LaCu3O7-ن)

2- سختی بالا:
o ابزار ساینده، ابزار برشی و ابزار سنگ زنی (2O3TiN-Al)
o مقاومت مکانیکی (SiC- Si3N4)

3- نوری:
o فلورسانس (Y2O3)
o ترانسلوسانس (نیمه شفاف) (SnO2)
o منحرف کننده نوری (PLZT)
o بازتاب نوری (TiN)
o بازتاب مادون قرمز (SnO2)
o انتقال دهنده نور (SiO2)

4- حرارتی:
o پایداری حرارتی (ThO2)
o عایق حرارتی (CaO.nSiO2)
o رسانای حرارتی (AlN - C)

5- شیمیایی و بیوشیمیایی:
o پروتزهای استخوانی P3O12(Al2O3.Ca5(F،Cl))
o سابستریت (TiO2- SiO2)
o کاتالیزور (KO2.mnAl2O3)


6- فناوری هسته ای:
o سوخت های هسته ای سرامیکی
o مواد کاهش دهنده ی انرژی نوترون
o مواد کنترل کننده ی فعالیت راکتور
o مواد محافظت کننده از راکتور

 

 

کتب مربوط به سیمان

ردیف	نام کتاب	مولف	مترجم	انتشارات
1	راهبری کارخانه سیمان	گروه نویسندگان	قیروز یوسفی مجید محمودی	شرکت کارآفرینان احداث صنعت
2	تکنولوژی سیمان	مهندس محمدرضا عزیزیان	-	سیمان اکباتان
3	سیمان	محمدرضا عزیزیان	-	محمدرضا عزیزیان
4	سیمانهای پوزالانی و آلومینی	محمدرضا عزیزیان	-	محمدرضا عزیزیان
5	شیمی و فیزسک سیمان	پرفسور چرنین	محمدرضا عزیزیان	محمدرضا عزیزیان
6	تکنولوژ پخت سیمان	مهندس محمد رضا عزیزیان	-	کتاب پدیده
7	سوخت در صنعت سیمان	مهندس احمد پایدار	-	سیمان آبیک
8	تراز در کوره های دوار	مهندس منوچهربکائیان	-	سیمان آبیک
9	سیمان	دکتر عباس طائب فرشته کوهی	-	دانشگاه علم و صنعت ایران
10	هنبوک مهندسی سیمان جلد1 و 2	مهندس منوچهر بکائیان	-	سیمان آبیک
11	سیمانهای طبیعی	احمد حامی	-	مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن
12	مواد جایگزین سیمان در بتن	گروه مولفین	-	مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن
13	مبانی شیمی فیزیک گچ	دکتر میر محمد عباسیان		شرکت گچ ایران

 

 

کتب مربوط به کاشی و مصالح ساختمانی

ردیف	نام کتاب	مولف	مترجم	انتشارات
1	فن آوری تولید کاشی های سرامیکی	خسرو صانع	-	نوید شیراز
2	فرایند تولید کاشی و سرامیک	ساکمی	سافو هاشمی زنوز	دانشگاه علم و صنعت
3	استانداردهای صنعت کاشی	شرکت مهندسی سرامیک و شیشه	-	شرکت مهندسی سرامیک و شیشه
4	راهنمای کاشیکاری	ادوین م.فیلد و سلما ج. فیلد	نصرت الله یوسفی	فنی ایران
5	لعاب ، کاشی ، سفال	ع.شروه ، م.انوشفر	-	گوتنبرگ
6	آجر رسی خواص و تولید	سهراب ویسه	-	مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن
7	کاربرد اشعه مادون قرمز و میکروویودر خشک کردن سرامیکها	شرکت مهندسی  سرامیک و شیشه	-	شرکت مهندسی سرامیک و شیشه
8	شکل دادن بدنه های سرامیکی به روش پودر	شعبانعلی تشکری	-	تحقیقات صنایع سرامیک ایران
9	شناخت و کاربرد سرامیکها	گروه مولفین	-	مجتمع کاشی میبد

 

کتب مربوط به شیشه و لعاب

ردیف	نام کتاب	مولف	مترجم	انتشارات
1	لعاب	مهندس محمود سالاریه	-	دانشگاه آزاد اسلامی ساوه
2	لعاب فلز و کاربرد آن در صنعت	دکتر ابراهیم مسعود	-	نوید شیراز
3	لعاب فلز (1 و 2 )	فریبرز مسعودی بروجنی	-	نشر جوان
4	صنعت لعاب سازی و رنگهای آن	دکتر میر محمد عباسیان	-	گوتنبرگ
5	تئوری و فن آوری ساخت لعابهای سرامیک	دکتر بهمن میرهادی		دانشگاه امیر کبیر
6	مواد اولیه لعابها و رنگها و محاسبه آنها	دکتر بهمن میرهادی	-	دانشگاه امیر کبیر
7	لعابها و پوشش های شیشه ای	ریچارد ا .اپلر وداگلاس ر . اپلر	هادی شمس نظری	دانش ایران
8	لعاب ها و پوشش های شیشه ای	ریچارد ا .اپلر داگلاس ر . اپلر	دکتر سعید باغشاهی دکتر علیرضا میر حبیبی و ....	تربیت مدرس
9	شالوده صنعت شیشه 3 جلدی	فی و.تولی	گروه مترجمین	شیشه قزوین
10	شکل دادن شیشه های رنگی	دکتر سعید باغشاهی دکتر علیرضا میرحبیبی و ...	-	نقش بیان
11	شیشه ( ساختار، خواص و کاربرد)	واهاک مارقوسیان	-	دانشگاه علم و صنعت ایران
12	راهنمای نصب شیشه	استنلی ج .تامپسون	مهرداد حبیبی داور ملکی	انتشارات فنی ایران
13	صنعت شیشه	ترنس مالونی	محمد رمضانی	گوتنبرگ
14	تولید و کنترل رنگ در شیشه	سی.آر.بامفورد	دکتر سعید باغشاهی دکتر علیرضا میرحبیبی و ....	پژوهشکده صنایع رنگ ایران
15	شناسایی صنعت شیشه	مهری محمدی	-	آموزش فنی و حرفه ای ایران
16	سرامیک-مواد نسوز-شیشه-گچ-آهک	دکتر میرمحمدعباسیان	-	دکتر میرمحمدعباسیان

 

کتب مربوط به دیرگدازها

ردیف	نام کتاب	مولف	مترجم	انتشارات
1	مواد دیرگداز سرامیکهای دیرگداز	ولفگانک شوله	دکتر طاهر محمودیان	نشر جانان
2	سرامیک ها و مواد نسوز	دکتر احمد منشی	-	دانشگاه صنعتی اصفهان
3	مواد دیرگداز	جرالد روتشکا	دکتر بهزاد میرهادی	دانشگاه علم و صنعت ایران
4	خاکهای نسوز	محمد مهدی فرهپور علیرضا ولی زاده	-	سپهر دانش
5	دیرگدازهای سرامیکی	دکتر زیارتعلی نعمتی	-	دانشگاه صنعتی شریف
6	دیرگدازها	گروه مهندس متالورژی	-	دانشگاه صنعتی شریف
7	سرامیک-مواد نسوز-شیشه-گچ-آهک	دکتر میرمحمدعباسیان	-	دکتر میرمحمدعباسیان
8	دیرگدازهای مونولیتیک	سوبراتا بنرجی	دکتر باغشاهی-دکتر ابراهیمی و ....	دانش پویان جوان
9	مواد اولیه فرآورده های نسوز	علیرضا حسینی	-	امیر کبیر

 

کتب مربوط به مواد اولیه

ردیف	نام کتاب	مولف	مترجم	انتشارات
1	مواد اولیه مصرفی در صنایع سرامیک	دکتر حسین پایدار	-	دانشگاه آزاد اسلامی
2	سیلیس ماده اولیه سرامیکی	مهندس محمد رستم خانی	-	محقق دانش
3	فلدسپات  ماده اولیه سرامیکی	مهندس محمد رستم خانی	-	محقق دانش
4	کانیها و سنگهای صنعتی	دکتر محمد حسین کریم پور	-	دانشگاه فردوسی مشهد
5	مواد خام غیر فلزی	س. برزنف	علی میرزاییان	شرکت ملی فولاد ایران
6	مواد اولیه سرامیک	دبلیو.ای.ورال	مهندس پورعزت	حاذق
7	زمین شناسی سنگها و کانیهای صنعتی	ل. بیتس	صمد علیپور	جهاد دانشگاهی ارومیه
8	مواد اولیه فرآورده های نسوز	علیرضا حسینی	-	امیر کبیر
9	تکنولوژی فرآوری مواد معدنی	دکتر بهرام رضائی	-	نور

 

کتب مربوط به علم مواد - سرامیک

ردیف	نام کتاب	مولف	مترجم	انتشارات
1	درامدی بر تعادل فازی در سرامیکها	کلیفتون.جی.برگرون سابهاش.اچ.ریسبورد	فتح الله مضطرزاده واهاک مارقوسیان  اسماعیل صلاحی	دانشگاه علم و صنعت ایران
2	خشک کردن و پختن سرامیکها	محمود سالاریه	-	دانشگاه آزاد اسلامی ساوه
3	نمودارهای فازی سه تایی در علم مواد	دی.ار.وست  ،  ان.ساندرز	دکترعلی حائریان واحسان حائریان و...	آستان قدس رضوی
4	مهندسی سرامیکهای مدرن 1 و 2	دیوید دبلیو.ریچرسون	دکترمحمد ابراهیم ابراهیمی مهندس سالومه مسگرس عباسی مهندس سیمین سلام تبریزی	دانش پویان
5	سرامیکهای مهندسی	دکتر مورات بنگیسو	دکترمحمد ابراهیم ابراهیمی	مترجم
6	اصول مهندس و علم مواد	لارنس اچ.ون ولک	اشرفی زاده- سعادت و ...	نشر دانشگاه تهران
7	خواص فیزیکی مواد	دکتر احمد رزاقیان	-	دانشگاه امام خمینی
8	مواد مهندسی	و.ب.جان	دکترمرتضی تمیزی فر و ...	دانشگاه آزاد اسلامی
9	سرامیک-مواد نسوز-شیشه-گچ-آهک	دکتر میرمحمدعباسیان	-	دکتر میرمحمدعباسیان

 

سراميك عمومي

ردیف	نام کتاب	مولف	مترجم	انتشارات
1	کاربرد سرامیکها در مهندسی پزشکی	دکتر فتح الله مضطرزاده مهندس ژامک نورمحمدی	-	پلی تکنیک تهران
2	محاسبات در تکنولوژی کوره ها	دکتر ابراهیم مسعود	-	نوید شیراز
3	متالورژ پودر	راندال ام . جرمن	دکتر مجتبی ناصریان دکتر علی حائریان	دانشگاه فردوسی مشهد
4	کوره های دوار	مهندس حسینقلی شفیعی دکتر مصطفی خانزادی	-	دانشگاه علم و صنعت
5	اندزه گیری سیستماتیک	سازمان یونیدو	شعبانعلی تشکری	شرکت مقره سازی ایران
6	مواد دیرگداز و مصالح سرامیکی	احمد منشی	-	جهاد دانشگاهی اصفهان
7	دماسنجی با پدیده ترموالکتریک	بروبراژنسکی	شعبانعلی تشکری	شرکت مقره سازی ایران
8	تبادل یون	هارلند و گریمشو	شعبانعلی تشکری	شرکت مقره سازی ایران
9	اندازه گیری جریان سیالات	بروبراژنسکی	شعبانعلی تشکری	شرکت مقره سازی ایران
10	آشنایی با آلومینا	مارس تیلر	مهندس مهرداد حبیبی	تحقیقات صنایع سرامیک ایران
11	آشنایی با فنون عملی هنر سرامیک	گروه مولفین	-	هنر
12	فرهنگ اصطلاحات کوره ،  مشعل ، سوخت واحتراق	شعبانعلی تشکری محمد رستم خانی	-	شرکت مقره سازی ایران
13	دایره المعارف سرامیک	ابراهیم مسعود	-	نوید شیراز
14	پلاستیسیته مواد اولیه سرامیکی	محمد رستم خانی	-	محقق دانش
15	مبانی شکل دادن سرامیکها	اف. مور	دکتر علیرضا میرحبیبی	پژوهشکده صنایع رنگ ایران
16	تکنولوژی سرامیک	مرتضی توکلی	-	مرتضی توکلی
17	تولید چینی آزمایشگاهی	سازمان یونیدو	شعبانعلی تشکری	شرکت مقره سازی ایران
18	ابزارهای ساده ساخت محصولات سرامیک	سازمان یونیدو	شعبانعلی تشکری	شرکت مقره سازی ایران
19	صنعت سرامیک	مهندس سعید گرجستانی	-	گوتنبرگ
20	سرامیک-مواد نسوز-شیشه-گچ-آهک	دکتر میرمحمدعباسیان	-	دکتر میرمحمدعباسیان
21	سرامیک برای اهل فن سرامیک	اف.اچ.نورتن	شعبانعلی تشکری	شعبانعلی تشکری
22	آنچه هر مهندسی درباره ی سرامیک باید بداند	Solomon musikant	دکتر سعید باغشاهی دکتر رویا آقابابازاده و ...	پژوهشکده صنایع رنگ ایران
23	سفال و سرامیک	مهندس سعید گرجستانی	-	دانشگاه هنر
24	فن و هنر سفالگری	فائق توحیدی	-	سمت
25	کاربرد اشعه مادون قرمز و میکروویودر خشک کردن سرامیکها	شرکت مهندسی  سرامیک و شیشه	-	شرکت مهندسی سرامیک و شیشه
26	شناخت و کاربرد سرامیکها	گروه مولفین	-	مجتمع کاشی میبد
27	تولید چینی مظروف به روش پرس ایزواستاتیک	مهندس علی آراسته	-	گل آفتاب و چینی مقصود
28	شکل دادن بدنه های سرامیکی به روش پودر	شعبانعلی تشکری	-	تحقیقات صنایع سرامیک ایران
29	ساختمان کوره های صنعتی	جواد کلاهی و محمدرضا حداد	-	تحقیقات صنایع سرامیک ایران
30	کوره های پخت سرامیک	شعبانعلی تشکری	-	شرکت مقره سازی ایران
31	کوره های سرامیک	کی میو کیوتانی	علی نمازی	سمت
32	تکنولوژی سرامیکهای ظریف	افسون رحیمی مهران متین	-	صنایع خاک چینی ایران