Technical Specification ：
Glass thickness：2～19mm
Max. glass width：4500mm
Glass length：600～1000mm
Cutting Accuracy
Cutting linearity：+/-0.8mm
Max. tolerance of diagonal dimensional：+/-1.5mm
Max. speed of glass running：3000mm/S
Permissible glass swing range: +/-200mm

1、Cutting pressure can be adjusted steplessly.
2、Adoping human-machine interface for an intellectual control system.
3、Cutting dimension and quantity are input by means of keyboard and displayed on screen.
4、The control system enables the cross cutting machine to have the function of alternative cutting with four different lengths(sizes) of glass sheets.
5、Two cutters on two bridges can be alternatively as standby and can also be operated simultaneously.

Technical Specification：

1. Basic optimizing cutting function. Specification of three(3) sizes and disqualified glass can be set on touch-type screen. When function of optimizing is being used, the cutting machine automatically chooses one from the a/m three (3) settings which is suitable for one of the three settings or to cut the as per the size of disqualified glass according to the location of defect. Detection of glass defect is located in 6 ~ 10m before the cutting machine. Visually inspecting the defect reaching to the detecting location. and then press the button for optimizing. It can also be connected to the devices of other automatic inspection.
2. Function of network. TCGT’s cold end system can realize Internet connection (Glass after optimized and cut can be sorted in the cold end system, in the mean while, the disqualified glass after optimized and cut is automatically knocked down.
3. Function of different sizes cutting. Simultaneously produce two kinds of glass with different specifications by setting different sizes of cutting proportion.
4. Equipped with two isolating control systems according to customer's requirement.
5. The cross cutting machine with one bridge and twin cutters has the function of thermo-stand-by. When there is failure with a certain cutting unit which is in operation, or manually stops operation due to cut-wheel switching-over, if another cutting unit (a cutter) is put into use, size for cutting Is unchanged (without any loss of glass).
6. Function of periodical cutting.
7. There's no need to adjust zero-position due to the adoption of absolute encoder.
8. Function of automatic zeroing when starting or with failure.
9. It can be switched over together with the cutting wheel of automatic longitudinal cutting machine (when there is swaying with the glass sheet or size for longitudinal cutting wheel is going to be changed, it keeps the cutting head/wheel automatically to the point of cutting unit switching over). It is not necessary to knock down the glass, and the glass is thus saved.
10. Function of cutting pieces setting and counting with each order.
11. Cutting pressure automatically changes in the cutting range according to the defined curve for the cutting process of the edge and central parts that the stress are not equal.
12. Because of the locations of cutter dropping and cutter lifting with computer Internet, the locations of cutter dropping and lifting can be defined automatically based on the signal of the edge cutting mark location sent from glass ribbon width detecting device and longitudinal cutting machine. It can be set with the machine itself as well.
13. Function of sending a break off signal. Time for lifting of breaking-off roller conveyer be set with the screen. The location for breaking-off of the

• Technical Specification :

  Longitudinal Cutting Machine:

  • Function of Equipme
  
  Pressure regulation：0～100N
  Max.Glass width：4800mm
  Cutting thickness：1.0～19mm
  Cutting accuracy：+/-0.5mm

、Five cutters at the either side of the cutting bridge and alternatively as standby each other.
















、The size or dimension between each cutter is set with the finger-touch-screen, automatically positioning.
、The glass sheet offset can be independently set for each side and automatically offsetting.
、There are many ways of switching over with the cutters in up and down stream and it can ensure the cutting line of lateral cutting machine to cross the switching-over point when switching.
5、The cutting head can be lifted up and dropped down by means of assorting ribbon width detecting device when there is breakage with the glass.
6、Using high precise servo motor and speed reducer (gear box), automatically zero-resetting, high accuracy and high speed positioning.
7、Lifting and dropping of the cutting catridge is driven by electricity. The cutting head, however, is operated by means of electromagnetism so as to ensure accuracy of switching over.

8、The system retains function of network linking. Locations for edge-trimming and snapping as well as longitudinal cheveron can be automatically adjusted as per the cutting trace on glass edge.

Function of Equipment

1. Distance between each cutting unit is defined through the touch screen with automatic positioning accuracy of ± 0.5mm；
2. Glass deviation of each side is set separately and automatic deviating；
3. Putting the cutting unit in use or not in use is defined individually through the touch screen. When the cutter in working side has been set to put in operation or not, the corresponding cutting unit drops or lifts; While the cutter in working side has been set to put in operation or not, the system will again automatically orient itself to the glass sheet；
4. When changing and performing maintenance, the cutting frame automatically moves to changing position for cutting unit only by pressing replacing cutting wheel button. When the cumbered cutting unit is set for being not in use, it will reach the changing position for cutting unit. It is very convenient for the operator standing beside the production line to replace and adjust the cutting wheel；
5. There are four (4) ways to switch over the up and down sliding cutting unit:
   1. Direct switching over: the up and down sliding cutting unit can separately drop and lift (the up and down sliding cutting unit can be put into use simultaneously)；
   2. Contraposition switching over: The switching process under the condition that the cutting size and central deviation are kept unchanged；
   3. 2.5.3 Switching over of position staggering: It is put into operation when changing the cutting size or central deviation. Under the circumstance, it can work with TCGT’s lateral cutting machine to keep the cutting point at the cutting marks ；
   4. 2.5.4 Automatic switching over: It works with TCGT’s edging detecting device. When swing of the glass sheet exceeds the set allowance, it will automatically switch over by keeping the cutting unit at the cutting mark of lateral cutting unit；
6. Cutting frame lifting and dropping with pneumatic driving, but the lifting and dropping of the cutting head are controlled with an electromagnetic so as to ensure the cutting accuracy；
7. The pressure at each end is regulated separately. And each cutting unit is regulated separately with a proportional electromagnetic；
8. Servo motor and speed reducer of high precision with automatic zeroing and high precise as well as high speed positioning；
9. There is an individual guiding rail slot and chain for each cutting unit moving in the entire running range；
10. Working with the edging detecting device, when there is glass breakage, it can automatically lift or drop the cutting unit；
11. There is a handle installed at the place of cutting head for removing the cutting wheel. The cutting wheel drops only by pulling the handle；
12. The total oil pressure can be regulated at a range of 0.1 ~ 0.5kg with an individual oil level regulating valve and cutting off valve installed for each cutting unit；
13. Trace oil flows with the cutting head so that it can cool the cutting wheel down and very fine oil mark；
14. The whole cutting head can be entirely taken down to facilitate maintenance and replacement；
15. Network function of working with TCGT’s cold end control system (the cold end system can automatically regulate the edge trimming device and Shevron device according to the location of edge cutting mark of the longitudinal cutting).

Main Function and Feature：

 Fully automatic top-roller is used as the special main equipment in forming section of the float glass production line. The fully automatic suspended and console type top-roller developed and designed by Tucheng is by means of simple and practical structure in machinery and its application. Compared with other top rollers in both domestic and overseas countries, Tucheng’s top-roller has features of miniature, light weight and high precise. Its electrical design is by means of fully servo control. The characteristics are as follows.
Adjustments of the Insert depth, swing angle, press depth, horizontal height are all controlled by imported absolute encoder servo motor with an accurate positioning and stable running.

 The collet rotating speed is regulated with the servo motor with speed precision as high as 1/10000 (0.0001), speed adjustment is smooth, and wide range.

 Collet rotation is by means of imported high precision gear speed reducer which gives low noise and long service life.

 Traveling track is used imported straight live sliding block structure, it run smoothly.

 The supporting frame is of box structure with elegant appearance and easy maintenance.

 The flat corrugated pipe is used with sliding block mounted on both top and bottom, with tight seal and no stuck.

 The corrugated pipe is equipped with a camera of micro pinhole. When adjust the top-roller, the camera always moves following the movement of top-roller. The fully automatic is thus realized. Besides, it is not necessary to wipe the camera lens.

 As for the software design, a comprehensive calculation is done for several freedom of motion with the top roller so as to avoid the top roller rod gets stuck to the tin bath side sealing causing a severe problem of unexpected event.

 Top-roller is equipped with a manual operating button, data screen of high brightness, all data at site and in control room can be sheared together.

If there is power off or electricity failure, all freedom of motion of the top roller is equipped with hand regulating wheel. And there is a indicator installed on the hand wheel, so all manual and automatic parameters such as insert depth, press depth, swing angle can be displayed at work site and in computer of center control room.

 A miniature type of UPS can be installed by the Buyer (optional). In case there is power off without UPS, the collet of top-roller automatically lifts up and gives warning or alarm (It not necessary to connect to the supply of compressed air separately).

 The electrical control system is easy and convenient to use. Only one group of three-phase power supply and two pieces of communication wire can realize connection of all top-rollers with computer of central control room.

  The network is by means of Effluvium net. It is easy to connect with other computers realizing joint shear of all the data.

 Operating screen is simply and easy understand, parameter of each top-roller can be dependently designed and dependently operated, also can be separately designed and operate at same time.

 The manual operating program of the current thickness change can be recorded when change the thickness of the glass (such as in what time, how many speed changed, how many depth changed and so on), after when change the thickness of glass ribbon, in same condition, can adjust automatically, can finish the program when problems happened with the program.

  This system includes control screen and date transfer of main drive of the annealing lehr and the tweel adjustment, it is convenient for changing glass ribbon.

 The electrical components for top rollers are all imported.

 The surfaces of all the components or parts of the top-roller are by means of spray-plastic with elegant appearance.

 Comparing with top-rollers from other manufacturers, while the inserted depth is remained the same, it is miniature and lightweight and very convenient to assembly.

  There is software protection and light warning when there is stoppage or malfunctions with the top roller or over high temperature.

• Technical Specification

  There are two types of top-roller
  --- Suspended top-roller
  --- Console top-roller
  Basic motions:
  Each top-roller has five movements that can be separately operated and controlled.
  --- Collet Rotation
  Collet rotation relies upon the output shaft of serve motor speed reducer and the rod is driven by the synchronous tooth belt. Linear speed, which calculated according to the diameter of the collet, can be adjusted.

  Arrange of linear speed of head: 10~1500m/h
  Collet torque: 450NM
  Speed of serve motor: 0-2000Rr/min
  Speed precision: ±0.01%
  ---Lift up and drop drown
  The top-roller moves vertically ensuring that the rod of top-roller is horizontal with the tin bath surface. Adjustable vertical distance allowed is 100mm.
  Max. speed: Vmax=45mm/min
  This movement is driven by two leaning thread arm. Precision: ±0.1mm
  Panasonic serve motor: 400w
  --- Press depth
  Position of the collet is adjusted with the inclination of the rod of top roller. Motion of press-down is driven by ladder-shaped threading arm. Angle of arm of top-roller with level of tin surface in adjusted within –2o~2o. Vertical distance for movement of the collet of top-roller is 100mm. Press speed in the position of collet: Vmax.=230mm/min
  Panasonic servo motor: 400W
  Precision: more than 0.1mm
  --- Insert depth
  It is inert movement of head into tin bath. It can be moved out, when necessary.
  It is driven by the biting of tooth wheel and rack with precise transmission. Range of forward and back movement: ±3000mm; Range of movement on the surface of tin metal: 2000mm.
  Movement speed: Vmax=2000mm/min
  Precision: ±1mm
  Panasonic servo motor: 400W
  --- Swing
  Swinging of top-roller rotates on the fix point near tin bath, so top-roller can press the glass ribbon at positive and negative angle. Console top-roller is drive by chains, and suspended top roller is drive by gear wheel and rack. Arrange of angle:-19o~ +19o(angle of center vertical line of tin bath and middle line of equipment).Adjustment speed of angle of console top-roller is V=2000mm/min, i.e.1oper 2 seconds, for suspended : V max=1845mm/min, i.e.1o per 2 seconds.
  For console top-roller:
  Three-phase motor: 100w
  Encoder control
  Precision: ±0.1o
  For suspended:
  Panasonic serve motor: 400w
  Precision: ±0.1o
  Sizes of the top-roller:
  --- Weight: console top-roller: 800kg
  Suspended top-roller: 850kg
  --- Length: console top-roller: 4.4m
  Suspended top-roller: 4.8m
  --- Width: console top-roller: 500mm
  Suspended top-roller: 350mm

تقسیم بندی انواع شیشه‌ها بر اساس ترکیب شیمیایی و زمینه کاربرد آنها

• شیشه معمولی : بیشترین تولید را این شیشه‌ها به خود اختصاص می‌دهند. مصارف عمده آنها در شیشه‌های در و پنجره ، بطریها ، ظروف شیشه‌ای ، لامپها و غیره است. ترکیب شیمیایی شیشه معمولی به شرح زیر است: (SiO₂ 70 درصد) ، (Na₂O 15 درصد) ، (CaO 9 درصد)، (MgO 3 درصد) ، (Al₂O₃ 2 درصد).
  
  
• شیشه‌های بردار : در این شیشه‌ها از بین B₂O₃ به جای CaO استفاده می‌شود. ویژگیهای مهم این شیشه‌ها عبارت است از ضریب انبساط کم ، مقاومت شیمیایی و الکتریکی بالا و مقاومت در برابر شوکهای حرارتی. مصارف عمده این شیشه‌ها در ساخت لوازم آزمایشگاهی ، پزشکی ، ظروف آشپزخانه و شیشه‌های صنعتی است. شیشه پیرکس نوعی شیشه بردار است. ترکیب شیمیایی شیشه بردار بدین شرح است. (SiO₂ 71- 81 درصد) ، (Na₂O 5.4- 6 درصد) ، (B₂O₃ 10- 5.13 درصد) ، (Al₂O₃ 2- 5 درصد).
  
  
• شیشه‌های سربی : ضریب شکست این شیشه‌ها زیاد است و از اینرو آنها در ساخت انواع عدسی ، قطعات نوری و لامپ استفاده می‌شود. این شیشه حاوی 37 درصد اکسید سرب است که گاهی تا 92 درصد هم می رسد. شیشه های سربی‌ای که میزان اکسید سرب آنها بیشتر باشد برای پیشگیری از نفوذ پرتوهای رادیواکتیو و تهیه لامپهای الکترونیک بکار می‌روند.
  

• شیشه‌های کوارتزی : این شیشه‌ها از کوارتز خالص ساخته می‌شوند. ایستایی گرمایی و شیمیایی آنها بالاست. ضریب انبساط آنها اندک است و بسیار شفاف هستند. این شیشه‌ها در ساختن منشور و پنجره‌های اپتیک بکار می‌روند.
  
  
• سیلیکاتهای سدیم : این سیلیکاتها در آب محلول‌اند و به دلیل خاصیت چسبندگی شان به عنوان چسب بکار برده می‌شوند. ترکیب شیمیایی آنها به دو صورت Na₂O.SiO₂ و یا Na₂O.4SiO₂ است.
  
  
• شیشه‌های فسفات‌دار : در این شیشه‌ها مقداری P₂O₅ جایگزین SiO₂ شده است. از این شیشه‌ها برای عبور امواج فرابنفش استفاده می‌شود.
  
  
• شیشه‌های اوپالین : این شیشه‌ها حاوی فلورین و آپاتیت هستند. ذوب شیشه عادی است، ولی به هنگام سرد شدن بلورهای کوچکی در آن متبلور می‌شوند. و بدین ترتیب خاصیت اوپالی در شیشه‌ها ایجاد می‌گردد.

صنعت شیشه

مواد اولیه شیشه

• SiO₂ : مهمترین منابع SiO₂ ، ماسه‌های سیلیسی ، کوارتزیت و رگه‌های کوارتزی است. اکسیدهای آهن موجب رنگین شدن شیشه و کرومیت غالبا ذوب نمی‌شود و به صورت ناخالصی در شیشه باقی می‌ماند. ناخالصی آلومینیوم در ماسه سیلیسی موجب کاهش دمای ذوب و افزایش کیفیت شیشه می‌شود.
  
  
• CaO : مهمترین منابع اولیه CaO ، سنگ آهک است. هر تن CaCO₃ حاوی 560 کیلوگرم CaO و 440 کیلوگرم CO₂ است. ناخالصیهای سنگ آهک شامل MgO ، FeO ، MnO ، کانیهای رسی و نودولهای چرت هستند. MgO با SiO₂ برای ترکیبات خاص تشکیل دو مایع با حالت امولسیون را می‌دهد. محدوده این دو مایع با حالت امولسیون وسیعتر از محدوده دو مایع SiO₂ - Na₂O است. میزان MgO برای شیشه‌های مختلف متفاوت است و چنانچه سنگ آهک خالص باشد جهت تامین MgO مورد نیاز می‌توان از دولومیت استفاده نمود.
  
  
• Na₂O : مهمترین منابع تامین Na₂O مورد نیاز شیشه عبارتند از کربنات سدیم Na₂CO₂ ، آبسیت و آلکالی فلدسپات ، نفلین سیانیت ، هر تن کربنات سدیم حاوی 580 کیلوگرم Na₂O و 420 کیلوگرم CO₂ است.
  
  
• بوراکس : برای افزودن مقاومت شیمیایی و ضریب شکست در شیشه‌های مخصوص از بوراکس استفاده می‌کنند. باید دانست که بوراکس ، نقطه ذوب سیلیس را کاهش می‌دهد. در شیشه‌های نسوز مواد نسوز را بکار می‌گیرند.
  
  
• مواد رنگی شیشه‌ها : هر یک از رنگهای ویژه توسط مواد شیمیایی آنها ، در شیشه ایجاد می‌شوند، رنگ سبز (Cr₂O₃) ، رنگ سبز تا زرد (CrO₃)، رنگ آبی (CaO)، رنگ قرمز (CuO) و رنگ قهوه‌ای (Fe₂O₃). مواد بی رنگ کننده شیشه عبارت است از اکسید سلنیوم ، اکسید سدیم و اکسید نئومیوم.

Photovoltaic modules are used to generate clean electricity from sunlight at residential, commercial or utility scale. It can be used in all regions and does not require direct insulation.

In photovoltaic modules, an absorber is used to convert light from the sun into electricity. The most well known absorber is made of (mono- or poly-)crystalline cells.

Thin film technologies are also used to coat a thin layer of absorber (Si, CdTe or CIGS) with the same purpose.

In all cases, glass plays important roles:

• Allowing the sun’s rays to reach the absorber;
• Protecting the absorber from external factors, thereby ensuring long life of the module.

In thin film silicon (amorphous and micromorphous), a thin layer of absorber is usually deposited onto glass coated with a Transparent Conductive Oxide (TCO) which serves as the front electrode.

The main properties of the coated glass are

• its transparency,
• its morphology and
• its electrical conductivity.

When correctly used, the TCO-coated glass can significantly improve the efficiency of the module by trapping light in the absorber layer.

Thanks to its experience with industry leaders since years, AGC Solar has developed a full range of coatings to suit each type of thin film silicon cell. The contribution of our technology to solar cells is widely acknowledged by industry players, from manufacturers of PV modules to academic institutions.

In addition to the front glass, AGC Solar also provides solutions for the back glass.

For all technologies, AGC Solar provides extra clear glass (thick and thin) to leading manufacturers of solar mirrors, in order to maximize the energy reflection on the receiver. For those technologies using such mirrors, AGC Solar builds on its experience as glass processor to also provide extra clear and extra thin mirrors to be adhesive-bonded onto a supporting structure.

Thermal collectors are used to generate hot water both for domestic and for industrial applications. The energy from the sun is used to heat water flowing through heat exchanger pipes.

In flat plate collectors, glass is used to hermetically seal the system while maximizing the energy input.

For this segment, AGC Solar provides clear and extra clear glass, float or patterned, with or without anti-reflective coating.

• Utilities:
  • Un-interruptible Electricity supply, preferably from two distinct sources. Consumption 365 days/year of 3.0 - 3.5 MW.  High voltage supply e.g.: 2 x 63 kV.  Installed power ± 12 MVA.
  • Un-interruptible natural gas supply, ±130,000 Nm3/day, constant consumption 365 days/year, good calorific value, high pressure pipe (7-40 bar), GVB working pressure; 250 mbar.  Proximity to supply.  Connection time.
  • Water; 350 - 2,000 m3/h, drinking and industrial quality. Depends on cooling water design.
  • Heavy fuel oil supply proximity depot: 90 tonnes/day
  • N2; 1,500 - 2,000 Nm3/h, Local presence of Air Liquide, Linde, Air Products, etc.
  • H2; 80 - 150 Nm3/h, Local presence of Air Liquide, Linde, Air Products, etc.
  • Connection to sewage system, waste water
• Raw materials: To be supplied to site.  Proximity to sources and transport is critical
  
  

  	Sand	138,500 tonnes/year
  	Soda Ash	41,300 tonnes/year
  	Limestone	11,500 tonnes/year
  	Dolomite	31,500 tonnes/year
  	Soda sulphate	2,500 tonnes/year
  	Feldspar	4,700 tonnes/year

The tin bath atmosphere is extracted at several points on both sides of the tin bath casing. As the tin bath atmosphere is hot, the gas is cooled down for further processing via heat exchangers.

Then the cooled gas passes through a first filtering assembly where the main particles are trapped before being pumped and discharged to H2S removal columns.

After having passed through the H2S removal columns, the gas is filtered again and then fed to the Oxygen purifier device where oxygen content is removed from the gas.

The water particles and vapor are removed via a chemical dryer. The purified gas is then cooled down, filtered and re-injected into the tin bath atmosphere.

Facts about tin bath atmosphere recycling
We have conducted an evaluation of more than 20 float lines in operation with and without recycling system to determine the influence of the recycling system.

Below are summarized the main conclusions:

• A recycling system allows to recycle up to 50% of the total fresh atmosphere injected in the tin bath (N2 + H2). Up to 70% of the atmosphere can be recycled in some cases. This means that if a total 2000 Nm3/h N2 + H2 is injected in the atmosphere, with a recycling system only 1000 Nm3/h are needed as fresh supply and the other 1000Nm3/h are recycled for a constant turnover ratio.
• The H2 is recycled as well. If the N2 contains for example 7% H2 at the recycling inlet, the output recycled N2 will have minimum 6.5%H2 with 0,5% being losses in the deoxo to reduce the O2 ppm.
• All tin defects included as a percentage of total defects in glass were from 9,5%  to 15% in float lines without recycling as compared with less than 0,5% in lines with a recycling system.
• Tin baths without a recycling system add each year 4 to 5% of the total amount of tin to compensate for tin losses, dross and evaporation as compared to less than 1,5% with tin baths equipped with a recycling system. The dross is reduced significantly with a recycling system.
• Drips, micro drips, top specks are reduced to virtually zero in tin baths with recycling systems. This compared to 40 to 90drips in average for 10m2 of glass in tin baths without recycling system.
• Tin baths with a recycling system work with pressures less than 20 Pa as compared to higher pressures in other tin baths.
• The N2 turnover in a tin bath with recycling can be increased 2 to 3 times more than in other baths (N2 turn over means how many times per hour is the N2 inside the tin bath completely replaced with fresh N2. Good practice recommends minimum 3 to 5 times per hour total N2 turnover).
• The bigger N2 turnover has a great effect on glass quality and can only be achieved with a recycling or extraction of N2 without significantly increasing the amount of fresh supply.
• Tin baths with a recycling system have decreased the concentration of H2 in nitrogen from 8 to 9% down to 4 to 5%. As a result they use two times less H2 and recycle up to 50% of the injected H2.
• Tin bath roof and cooling equipment is cleaned up to 30 times a year in tin baths without recycling. This compares to less than 6 times a year in tin baths with recycling.
• Cooling capacity in the float bath is reduced by approximately 20% ( less flat coolers are used) 
• The recycling can be installed or retrofitted any time during production without generating production losses or deteriorating glass quality. It is typically done during a change of thickness or color.
• The recycling is a must for tin baths with intra float beams used for CVD (Chemical Vapor Deposition) inside the tin bath.

Space requirements
See the sketch below with the dimensions and space requirements. All dimensions are in mm. Minimum height required under the tin bath is 3000mm. Other heights can be accommodated, to be discussed.

How much will you save ?
Savings in N2 fresh supply
In normal production depending on the float line capacity, an average of 1500 to 2000 Nm3/h of pure N2 is supplied to the tin bath roof.  With a recycling system, at least 50% of this flow is recycled back in to the tin bath reducing the fresh supply in half.  (this does not take into account production savings due to minimum  tin bath roof blow off, five to ten times less frequent cleaning of the equipment around the tin bath etc.)

Savings in H2 fresh supply
In normal production depending on the float line 150 to 200 Nm3/h of H2 is supplied to the tin bath roof.  With a recycling system this will be reduced by at least 30 to 50%.

Production savings due to improved quality
Production loss due to tin bath defaults is specific to each plant and it is not possible to quantify without plant specific information.

The chart below shows the impact of a recycling installation on tin bath drips in an actual plant in France:

How much it costs?
The recycling system is tailored to each float glass plant and the cost will be dependent on many parameters that are inherent to each plant. Our specialist will be glad to make a detailed quotation for each specific case.

Depending on the budgetary constraints, plant size, lay out and configuration of each particular plant, there are several alternatives, however the most common are:

• Option 1: Turn key installation.  The budgetary cost will be 2 to 2.5million USD
• Option 2: Supply of equipment only. The plant makes all utilities (civil works, electrical, piping, etc.) interconnections on site itself under the supervision of our engineers. The budgetary cost will be 1.5 to 2 million USD.
• Option 3: We install the recycling system at our own cost.  The plant pays for the amount of recycled gas supplied into the float bath by the recycling system and for utilities cost.

The price of recycled gas will be the same as the price paid for the fresh supply.

This is the most optimum solution as the recycled gas is equal to the amount of reduced fresh supply which the plant won’t have to pay to the supplier of N2/H2.

Basically it costs nothing to the plant, but it brings tremendous advantages in quality improvement and tin bath operation. In order to qualify for this option, the amount of recycled gas must be greater than 700Nm3/h. (fresh supply of 1200Nm3/h or greater)

Utilities and consumptions
Following would be the required utilities consumptions for a standard recycling equipment

Total electrical power :

Chilled Cooling water for Deoxo:

Chilled Cooling water for blower:

Cooling water for condensers

Total instrument air:

Total instrument N2:

هدف:

هدف از تدوين اين آيين نامه پيشگيري از حوادث منجر به صدمات و خسارات جاني ومالي در فرآيند توليد شيشه و محصولات و حفاظت نيروي انساني شاغل در صنايع شيشه،شيشه گري و شيشه بري بوده و رعايت آن در كليه كارگاه هاي موضوع ماده 85 قانونكار الزامي است.

فصل اول- تعاريف:

صنايع شيش ه : شامل كليه فعاليت هايي است كه در زمينه توليد محصولات شيشه اي اعماز شيشه هاي جام، بسته بندي، مظروف و نظاير آن صورت مي گيرد.

شيشه گري : منظور از شيشه گري، فرآيند ذوب مواد اوليه ، فرم دهي مذاب ، تراش،ساب زني و صيقل شيشه و بل ور، طراحي و نقاشي بر روي محصولات شيشه اي به ويژهبلور وجام مي باشد.

شيشه بري : شامل كليه فعاليت هايي است كه در زمينه برش شيشه صورت مي پذيرد.

فصل دوم- مقررات عمومي:

الف - ساختمان كارگاه ها

ماده 1- كف كارگاه و ساير محل هاي انجام كاربايد همواره نظافت شده و عاري از خرده شيشه باشد.

ماده 2- ازريزش و جمع شدن روغن و مواد لغزنده در اطراف دستگاه ها بالاخص دستگاه فرمينگ و كف كارگاه جلوگيري گردد .

ماده 3- براي كارگراني كه در محل كار، با اسيد يا مواد شيميايي سرو كار دارند بايد دوش وچشم شوي اضطراري ، متناسب با تعداد كارگران و در مكان مناسب در نظر گرفته شود.

ماده 4- كوره هاي ذوب شيشه بايد مجهز به دودكش هاي موثر جهت خروج گازها وبخارات مضر به بيرون كارگاه باشند.

ماده 5- در كارگاههاي ذوب شيشه، تجهيزات خنك كننده و جابجا كننده هوا براي جلوگيري از افزايش بيش از حد دما در محيط كار ضروري است.

ماده 6- كارگاههاي توليد محصولا ت شيشه اي بايد مجهز به تهويه مناسب و موثر براي خروج دود، بخارات مضر و گرد و غبار باشد.

ماده 7- كليه دستگاه ها و محل انجام فرآيندهايي كه در حين كار ايجاد گرد و غبار، دود وبخارات مضر مي نمايند بايستي مجهز به تهويه موضعي مناسب و موثر باشند.

ماده 8- عمليات سند بلاست بايد در فضا هاي محصور و مجهز به تهويه موضعي و سيكلوني صورت پذيرد، تا امكان نفوذ گرد و غبار به محوطه كارگاه وجود نداشته باشد.

ماده 9- عمليات بسته بندي و وكيوم (پوشش) جعبه ها و پالت هاي محتوي بطري و بلور بااستفاده از شعله مستقيم مجاز نمي باشد..

ماده 10 - به منظور جلوگيري از انتشار و انتقال گرد وغبارمضر به ساير بخش ها لازم است انبارمواد اوليه، واحد اندازه گيري و آماده سازي مخلوط از ساير بخش هاي عملياتي كارگاه جداسازي شود.

ماده 11 - مسير جابجايي شيشه بايد هموار و عاري از هرگونه مانع جهت حمل آسان و ايمن شيشه باشد.

ب - وسايل و تجهيزات

ماده 12 - صندلي و ميز كار مورد استفاده كارگران در كليه بخش ها از جمله واحدهاي تراش، نقاشي و طراحي بر روي شيشه بايستي مطابق با اصول ارگونومي باشد.

ماده 13 - كنترل كيفي محصولات شيشه اي توليدي پس از خروج از دستگاه هاي فرمينگ بايد با استفاده از تجهيزات مناسب و ايمن صورت پذيرد.

ماده 14 - استفاده از وس ايل حفاظت فردي متناسب بانوع كار و محيط كار براي كليه كارگران شاغل در كارگاههاي مرتبط با صنايع شيشه الزامي است.

ماده 15 - كارگران واحدهاي ذوب و قالب گيري و ساير كارگراني كه به نحوي با مواد مذاب سر وكار دارند بايد مجهز به عينك هايي با فيلترمحافظ چشم در برابر تابش اشعه مادون قرمز و همچنين لباس كار، كفش، پيش بند ودستكش نسوز باشند.

ماده 16 - كليه كارگراني كه در جابجايي، حمل و نقل ،كنترل كيفيت ، چيدمان شيشه و بسته بندي و انبار مشغول به كار هستند ، مي بايست به دستكش و ساعدبند حفاظتي مقاوم در برابر بريدگي و خطرات ناشي از برخورد لبه هاي تيز شيشه و همچنين كلاه وكفش ايمني مناسب تجهيز گردند.

ماده 17 - كارگران شاغل در واحدهاي تراش، ساب زني و صيقل شيشه بايد مجهز به چكمه،پيش بند بلند، دستكش و عينك مناسب گردند.

ماده 18 - در كارگاه هاي سنتي جهت برداشتن محصولات شيشه اي داغ بايد از وسايل مناسب استفاده گردد.

ماده 19 - انتقال مواد اوليه به داخل كوره بايد با روش هاي مكانيكي صورت پذيرد به نحويكه نيازي به حضور كارگر در محل خطر نباشد.

ماده 20 - شيلنگ هاي انتقال هواي فشرده بايداز كوتاهترين مسير ايمن كه در معرض صدمات فيزيكي و شيميايي نباشند عبور نمايد و به صورت دوره اي مورد بررسي قرارگيرد.

ماده 21 - قسمت جلوي قالب دستگاه هاي فرمينگ بايد جهت جلوگيري از پرتاب يا پاشش مذاب شيشه مجهز به حفاظ مناسب باشد.

ماده 22 - براي تميز نمودن دستگاه هاي پرس و فرمينگ شيشه بايد از جاروب هاي اتوماتيك استفاده شود.

ماده 23 - استفاده از دستگاهها و ابزارآلات متناسب با نوع كار و محيط كارگاه الزامي است.

ماده 24 - بازديد هاي دوره اي كارگاه ،دستگاهها و كليه ابزار و لو ازم موجود و در صورت نياز تعمير و رفع نقص آنها الزامي است.

ماده 25 - پاشش مايعات قابل اشتعال قبل از انجام عمليات پرس در درون قالب هاي داغ دستگاه هاي فرمينگ به صورت دستي به منظور ايجاد دوده در اطراف قالب به ويژه قالب هاي چند تكه اي ممنوع است.

ماده 26 - براي حمل و نقل جام ها و متعلقات شيشه بايد از دستگيره هاي مكنده استفاده نمود.

ماده 27 - قفسه ها، پالت ها، فريم ها و ساير وسايل مورد استفاده به منظورانبار كردن شيشه ها همواره بايد با ابعاد آنها متناسب بوده و تحمل وزن آنها را داشته باشد.

ماده 28 - براي جابجايي جعبه هاي بزرگ و سنگين شيشه بايد از وسايل مكانيكي مناسب استفاده شود.

ماده 29 - حمل و جابجايي جام هاي شيشه بر روي گاري و خرك بايد به نحوي صورتپذيرد كه احتمال شكستن و واژگوني آنها از بين برود.

ماده 30 - قيد هاي بلند كننده شيشه ها و ملحقات آن و همچنين تجهيزات جابجا كننده واجزاي نگهدارنده بايد با اندازه، وزن، نوع پرداخت سطح و ساير مشخصات خاص شيشه مطابقت داشته باشد.

ماده 31 - به منظور عمل برش شيشه مسطح ، بايد ميزي با ارتفاع و ابعاد م تناسب با شيشه در نظرگرفته شده و روي ميز با لايه مناسب نرم پوشانيده شود.

ماده 32 - در صورت عدم امكان توقف ماشين به لحاظ فني در هنگام روغن كاري، تعمير و نظافت قسمت هاي خطرناك لازم است از ابزار و روش هاي مناسب به گونه اي استفاده شود كه كارگر از منطقه خطر دور نگهداشته شود.

فصل سوم : ساير مقررات

ماده 33 - انداختن مذاب شيشه در داخل ظروف محتوي شيشه هاي سرد و خرد شده،ممنوع است.

ماده 34 - خرده شيشه ها بايد توسط ظروف فلزي مخصوص حمل و جابجا گردند.

ماده 35 - زمان مواجهه كارگران در مجاورت كوره هاي ذوب و ساير محيط هاي با دماي بالاتر از حد مجاز، با يد با جابجايي و كار چرخشي يا كم كرد ن ساعات شيفت كاري برابر با توصيه هاي حدود تماس شغلي كشور باشد.

ماده 36 - بازديدجام هاي شيشه قبل از جابجائي آنها به لحاظ عدم وجود ترك و نقص الزامي است.

ماده 37 - جابجائي ،انبار كردن و چيدمان محصولات شيشه بايد به گونه اي باشد كه احتمال ريزش آنها وجود نداشته باشد.

ماده 38 - در كارگاه هاي سنتي توليد بلور و ظروف شيشه اي كه به وسيله دميدن در مذاب اقدام به ايجاد فرم مي نمايند استفاده از" سرلوله دم" مشترك ممنوع است. و طريقه مناسب حمل و تخليه آنها بايد (MSDS) ماده 39 - برگه هاي شناسايي مواد شيميايي در محل نگهداري اين مواد نصب گردد.

ماده 40 - براي جلوگيري از لرزش و تكان هاي ناگهاني اتاق هاي كاميون هاي حمل شيشه هنگام بارگيري، سكوي بارگيري بايد به گونه اي باشد كه اختلاف سطحي بين كف اتاقك كاميون و سطح سكوي بارگيري وجود نداشته باشد و فاصله لازم بين كاميون و لبه سكو به حداقل برسد.

ماده 41 - كارفرما مكلف است براي كليه كارگران شاغل د ر صنعت شيشه، آموزش هاي ايمني متناسب با نوع كار آنان در بدو ورود و ضمن كار در مراجع ذيربط قانوني كه منجر به صدور گواهينامه مي شود، برگزار نمايد.

ماده 42 - با عنايت به ماده 88 قانون كار جمهوري اسلامي ايران ؛كليه وارد كنندگان ،توليدكنندگان،فروشندگان ، عرضه كنندگان و بهر ه برداري كنندگان از صنايع مرتبط با شيشه مكلف به رعايت استاندارد توليد و موارد حفاظتي و ايمني مي باشند.

ماده 43 - مسئوليت رعايت مقررات اين آئين نامه بر عهده كارفرماي كارگاه بوده و در صورت وقوع هرگونه حادثه به دليل عدم توجه كارفرما به الزامات قانوني، مكلف به جبران كليه خسارات وارده به زيان ديدگان مي باشد.

Regenerator Cleaning - Decongestion 

 Regenerator Cleaning – decongestion services is During the period of furnace life, sulphates and batch residue restrict the passage of waste gases and combustion air in & out in the checkers of the regenerators. By applying heat to melt sulphate to a liquid state, the blockages can be cleaned conveniently. Under the rider arches, the high velocity burners are placed at the bottom of the regenerator. For firing, we use two types of cone, one with 45 Degree and another with 90 degree extended cone to clean far side and nearer side of the regenerator respectively. To cover whole rider arch area, this cone can be moved to any side. Depending upon the condition of regenerator, the temperature increases from 40 Deg.C to 50 Deg.C up to 900 Deg.C.

شیشه سیلیس گداخته

شیشه سیلیسی گداخته یا سیلیس شیشه‌ای را می‌توان با گداختن سیلیس خالص تولید کرد، اما چنین محصولاتی معمولا حباب دارند و نمی‌توان آنها را به‌صورت شفاف تولید کرد. اکنون کمپانی کورنینگ ، این شیشه را به روش تفکافت فاز بخار تتراکلرید سیلیسیم در دمای بالا تولید می‌کند. این نوع فرایند ، بطور طبیعی برای کنترل سیستمهایی مناسب است که در آنها امکان تولید خالص فراهم باشد.

سیلیس خامی که با این روش تولید می‌شود، به شکل ورق یا بول (بول ، خرده سنگهای استوانه‌ای یا گلابی شکل کانی مصنوعی است) است. دمای بالای واکنش ، باعث بیرون رانده شدن آلاینده‌های نامطلوب می‌شود و مقدار ناخالصی‌های موجود در سیلیس گداخته را به حدود یک در صد میلیون قسمت می‌رساند. شیشه سیلیس گداخته ، حداقل مقدار جذب فراصوت را داراست. از این شیشه بدلیل انبساط گرمایی کم آن در آینه‌های تلسکوپی استفاده می‌شود.

شیشه پر سیلیس

این محصول که به نام ویکور شناخته می‌شود، پیشرفت مهمی درجهت تولید شیشه‌ای است که از نظر ترکیب و خواص به شیشه سیلیس گداخته نزدیک است. در این روش ، محدودیتهای پیشین در زمینه ذوب و شکل‌دهی از میان رفته است. کالاهای نهایی ، حدود 96% سیلیس و 3% اسید بوریک دارد و 1% بقیه از آلومین و قلیا تشکیل شده است. از ترکیبات بورو سیلیکات-شیشه حاوی حدود 75% سیلیس ، در مراحل اولیه فرایند هنگامی که شیشه‌ها ذوب و قالبگیری می‌شوند، استفاده می‌شود. پس از خنک شدن ، کالاها را تحت عملیات گرمایی و تابکاری قرار می‌دهند که سبب جدا شدن شیشه به دو فاز فیزیکی متمایز می‌شود. کالای شیشه‌ای را در حمام محلول اسید هیدرو کلریک 10% (98C) به مدت کافی فرو می‌برند تا فاز انحلال‌پذیر ، کاملا از آن خارج شود.

سپس با شستشوی کامل ، کمترین مقدار باقیمانده از فاز انحلال‌پذیر و همچنین ناخالصی‌ها شسته می‌شوند و سپس تحت عملیات گرمایی از بدنه ، آب‌زدایی شده و ساختارسلولی به شیشه غیر متخلخل تبدیل می‌شود. این روش از تولید شیشه ، سبب ساخت محصولی می‌شود که می‌توان آن را تا حرارت قرمز آلبالویی ، گرم کرده ، سپس بدون ایجاد هیچگونه آثار نامطلوب ، آن را درمخلوط آب و یخ فرو برد. این شیشه در برابر مواد شیمیایی نیز بسیار مقاوم و در برابر تمام اسیدها به جز اسید هیدرو فلوئوریک بسیار پایدار است. البته این اسید (درمقایسه با سایر شیشه‌ها) با سرعت کمتری به این شیشه حمله می‌کند. در ضمن ، انقباض این شیشه به نسبت یکنواخت و مساوی صورت می‌گیرد، بطوری که شکل اولیه همچنان حفظ می‌شود.

شیشه رنگی

هر چند قرنها از این شیشه‌ها تنها برای تزئین استفاده می‌شد، امروزه استفاده از شیشه‌های رنگی برای مقاصد صنعتی و علمی ضروری است. این شیشه‌ها ، در صدها رنگ مختلف تولید می‌شوند. شیشه رنگی ممکن است یکی از انواع سه‌گانه زیر باشد:

رنگ شیشه براثر جذب فرکانس خاصی از نور ، توسط عوامل موجود در محلول بوجود می‌آید. عوامل ایجاد رنگ در این گروه ، اکسیدهای عناصر واسطه بویژه گروه اول هستند (مانند Cr , V , Ti ). این طبقه را می‌توان به دو زیر گروه تقسیم کرد، یکی شیشه‌هایی که رنگ آنها ، بدلیل محیط ساختاری شیمیایی آنهاست و دیگری شیشه‌هایی که رنگ آنها به دلیل اختلاف در حالت اکسایش آنهاست. مثلا NiO حل شده در شیشه سدیمی _ سربی است که رنگ قهوه‌ای ایجاد می‌کند. اما این ترکیب در شیشه پتاسی تولید یک سرخ ژاسپ می‌کند.

رنگ بر اثر ترسیب ذرات کلوئیدی در شیشه بی‌رنگ ، ضمن انجام عملیات گرمایی بوجود می‌آید. مثال معمول این نمونه ، ترسیب طلایی کلوئیدی است که شیشه طلایی _ یاقوتی پدید می‌آورد.

رنگ بوسیله ذرات میکروسکوپی یا ذرات بزرگتر که ممکن است خود رنگی باشند، بوجود می‌آید. مانند قرمز سلنیمی ( ) که در چراغهای راهنمایی ، حباب فانوسها و غیره بکار می‌رود. البته ممکن است این ذرات ، بی‌رنگ باشند و شیشه نیمه‌شفاف تولید کنند.

شیشه‌های پوشش دار

این شیشه‌ها با ترسیب فیلمهای فلزی شفاف بر روی سطح شیشه شفاف یا رنگی تولید می‌شوند. این فیلمها طوری طراحی می‌شوند که مشخصات عبور و بازتابش خاصی از نور را که در معماری امروز دارای اهمیت است، ایجاد کنند.

شیشه‌های مات یا نیمه شفاف

این شیشه‌ها در حالت مذاب ، شفاف‌اند. اما هنگام شکل دهی به دلیل جدایی و تعلیق ذرات ریز در محیط شیشه ، کدر می‌شوند. این ذرات از نظر اندازه و چگالی در شیشه ، انواع متفاوتی دارند و نور را به هنگام عبور ، پخش می‌کنند. شیشه مات ، اغلب از شیشه شفاف حاوی نقره بدست می‌آید. این ذرات نقره در واقع نقش هسته را برای رشد بلورهای غیر فلزی ایفا می‌کنند. این نوع شیشه برای ایجاد برخی سبکهای معماری مثلا در پنجره نورگیرها به منظور عبور طول موج مشخصی از نور و برای ظروف غذا خوری بکار می‌رود.

شیشه ایمنی

شیشه‌های ایمنی در دو نوع چندلایی و با پوشش سخت می‌باشند و شیشه نشکن را نیز می‌توان شیشه ایمنی به حساب آورد. این شیشه‌ها به‌آسانی شیشه معمولی نمی‌شکنند و ظروف غذا خوری ساخته شده از اینها ، در مقایسه با ظروف غذا خوری معمولی سبکتر و سه برابر محکمترند.

شیشه فوتوفرم

شیشه فوتو فرم ، نسبت به نور ، حساس است و عمدتا از سیلیکات لیتیم تشکیل یافته است. اکسید پتاسیم و اکسید آلومینیوم موجود در این شیشه ، خواص آن را اصلاح می‌کند و مقادیر بسیار کم ترکیبات سریم و نقره ، اجزایی هستند که نسبت به نور ، حساس‌اند. بر اثر تاباندن نور فرابنفش به این شیشه ، نقره توسط سریم حساس می‌شود و با انجام عملیات گرمایی در دمایی نزدیک به 600درجه سانتی‌گراد در اطراف آن ، تصویری از متاسیلیکات لیتیم ایجاد می‌شود.

متاسیلیکات لیتیم در اسید حل می‌شود. لذا می‌توان آن را به کمک اسید هیدروفلوئوریک 10% حذف کرد. اگر نور پس از عبور از نگاتیو یک نقشه شیشه ، تابانیده شود، یک کپی بسیار دقیق با تمام جزئیات و ریزه کاریها بر روی شیشه بدست می‌آید. مثلا به همین روش می‌توان نقشه مدارهای الکتریکی شیشه‌ای را به ارزانی و به شکل دقیقی تولید کرد. این فرایند ، ماشین‌کاری شیمیایی شیشه نامیده شده است.

شیشه فوتوکرومیک سیلیکاتی

این نوع شیشه‌ها مکمل شیشه فوتوفرم هستند، اما در عین حال خواص نامعلوم زیر را نیز دارند:

تیره شدن در نور بر اثر وجود نور فرابنفش درطیف مرئی

بی‌رنگ شدن یا کمرنگ شدن در تاریکی و بی‌رنگ شدن گرمایی در دماهای بالاتر.

این خواص نور رنگی واقعا برگشت پذیرند و دچار خستگی نمی‌شوند. در این شیشه ، ذرات هالید نقره در اندازه‌هایی کمتر از یک میکرون موجودند که در مقایسه با هالید نقره معمولی عکاسی ، واکنش متفاوتی را در برابر نور از خود نشان می‌دهند. این ذرات را در شیشه صلب و نفوذناپذیری که از نظر شیمیایی بی‌اثر است، جای می‌دهند. بدین ترتیب ، مراکز رنگی که محل نورکافت‌ هستند، نمی‌توانند از مکان خود به جای دیگر نفوذ کنند و ذرات پایدار نقره را تشکیل دهند و ترکیب برگشت ناپذیر تولید کنند.

شیشه - سرامیک

این ماده ، ماده‌ای است که مانند شیشه ، ذوب و شکل داده می‌شود و سپس بوسیله فرایندهای واشیشه‌ای شدن کنترل شده ، تا حد زیادی به سرامیک بلورین تبدیل می‌شود. از این مواد ، در ساخت پوشش آنتن رادار هواپیما ، موشکهای هدایت شونده و وسایل الکترونیکی مختلف استفاده می‌شود. همچنین این مواد تحت نام تجاری پیرو سرام در تولید ظروف آشپزخانه که همزمان برای هر سه کار پخت ، پذیرایی و انجماد غذا استفاده می‌شوند، بکار می‌روند.

الیاف شیشه

بازیافت شیشه :

بازيافت شيشه چهار هزار سال قابل از ميلاد مسيح، شيشه به صورت يک لعاب آبگونه تزييني در خاور ميانه استفاده مي شد. ظرف هاي شيشه اي رنگي براي خوردن و آشاميدن از سال 1550 گسترش يافته و مورد استفاده قرار گرفته است. قديمي ترين شيشه صاف و شفاف، يک گلدان ريخته گري شده در نينواي آشور است که در حدود 800 سال قبل از ميلاد توليد شد و اکنون در موزه British لندن قرار دارد. در قرون هجدهم و نوزدهم شيشه بسيار گران بود و براي کاربردهاي محدود همانند توليد پنجره هاي شيشه اي رنگي کليسا استفاده مي شد.

در ابتداي قرن بيستم با انقلاب صنعتي توليد شيشه با مقياس بزرگي آغاز گرديد. براي مثال توليد لامپ سبک شيشه اي ماشين در سال 1926 آغاز شد. امروزه شيشه ماده گران بهايي به شمار نمي رود و براي بسته بندي مواد، توليد پنجره و ساير محصولات استفاده مي شود. شيشه هاي جديد از چهار ترکيب شن، خاکستر سودا( کربنات سديم)، سنگ آهک و ساير افزودني ها ساخته مي شود. اين افزودني ها شامل آهن در رنگ (قهوه اي يا سبز)، کروميوم(فلز درخشان)، فلز لاجورد در رنگ سبز مايل به آبي، آلومينا براي دوام و برم براي بهبود عمليات حرارتي به آن افزوده مي گردد.

سالانه تمامي شيشه استفاده شده در اروپا در حدود 6/11ميليون تن تخمين زده مي شود. صنعت شيشه در انگلستان با به کارگيري تکنولوژي بالا ظرفيت بازيافت خود را به بالاي يک ميليون تن در سال رسانيده است. وابستگي مواد ديگر و قابليت غيرقابل انکار شيشه، با توجه به تمامي مشکلات، بازيافت آن يک مساله اجباري و اضطراري مي باشد. 7 درصد شيشه ها به طور ميانگين از زباله هاي خانگي توليد مي شود، به طوري که در سال 2001 بيش از 5/2 ميليون تن از اين مواد سوزانده شده است.

براي ساخت شيشه انرژي زيادي در استخراج و حمل و نقل مواد صرف مي شود. در اين فرآيند ترکيب مواد را بايد در دماي بسيار بالا انجام داد و حجم بالاي سوخت فسيلي استفاده شده در آن دي اکسيد کربن و گازهاي گلخانه اي بسياري توليد مي کند. به طور مثال در سال 2002 در صنعت شيشه انگلستان در حدود 8611000000 کيلووات ساعت برق مصرف شد و 8/1 ميليون تن دي اکسيد کربن از سوخت فسيلي در کارخانه ها توليد گرديد. يک کوره کارآمد حدود 4 گيگا ژول برق براي گداختن يک تن شيشه لازم دارد.

شيشه را مي توان به عنوان يک ماده ساده بازيافت نمود و ساختار آن در گونه هاي مختلف بازيافت از بين نمي رود و اين بسيار مهم است. در مورد توليد بطري هاي شيشه اي مي توان گفت که 80 درصد از کل شيشه مصرف شده بازيافتي است که Cullet ناميده مي شود. Cullet که همان خرده شيشه است، ساختار شناخت شده اي براي کارخانه ها دارد و به صورت خرده شيشه بومي شناخته مي شود. نمودار اگر شيشه بازيافتي براي ساخت بطري و جارها استفاده شود، انرژي لازم براي کوره ها کاهش مي يابد. علاوه بر حمل و نقل و مراحل توليد، حدود 315 کيلوگرم از توليد CO2 در هر تن شيشه ذوب شده کاهش يافته است.

عملیات شیشه گری :

شيوه تهيه رنگ

يکي از مهمترين عوامل در شيشه گري دستي نحوه ساخت رنگ هاي شيشه است . چرا که تنوع رنگ ها موجب زيبايي بيشتر فرآورده هاي شيشه اي مي شود و معمولا شيشه گران براي تهيه رنگ هاي مورد نياز از اکسيدهاي فلزات که به صورت پودر در بازار وجود دارد ، استفاده مي کنند . به طور مثال براي توليد رنگ آبي لاجوردي از اکسيد کبالت و براي تهيه رنگ آبي زنگاري از اکسيد مس و کرمات استفاده به عمل مي آيد . بي کرمات و اکسيد آهن براي تهيه رنگ سبز و اکسيد مس يک ظرفيتي يا سلينيوم براي به دست آوردن رنگ قرمز مورد استفاده قرار مي گيرد . همچنين استفاده از بي اکسيد منگنز به اضافه کبالت براي تهيه رنگ بنفش و بي اکسيد منگنز براي تهيه رنگ زرشکي مرسوم است . رنگ شيري نيز به وسيله نمک هاي فسفر يا فلوريد ها . رنگ قهوه اي از پيريت ، گوگرد و زغال چوب به دست مي آيد .

اين اکسيد ها به اندازه مورد نياز با خرده شيشه يا سيليس مي بايست مخلوط گردد و آنگاه جهت ذوب شدن به مدت هشت ساعت در داخل کوره اي با حرارت 1050 تا 1200 درجه سانتيگراد قرار گيرد . در صورتي که مقدار سيليس موجود در ماده اوليه زيادتر باشد به همان نسبت درجه حرارت بيشتري جهت ذوب لازم است .

کوره شيشه گري مي بايست در تمام مدت شبانه روز روشن باشد و شيشه را به حالت ذوب در درجه حرارت دلخواه نگاه دارد . چه در غير اين صورت به شيشه لطمه وارد خواهد شد .

ساخت اشياء شيشه اي از جمله هنرهايي است که احتياج به کارآيي و مهارت فوق العاده اي دارد و بيشتر دست اندرکاران اين صنعت کساني هستند که با سالها کار ، تجربه و مهارت لازم را کسب کرده اند .

اشيايي که معمولا توسط شيشه گران ايراني ساخته مي شوند مبتني بر طرح هايي است که طراحان سازمان صنايع دستي ايران با الهام از طرح هاي سنتي و اصيل ايراني خلق مي کنند ، ولي از آنجا که در حال حاضر توليدات شيشه اي علاوه بر جنبه تزييني موارد مصرف متعددي نيز يافته و فروش آن به بازارهاي جهاني رقم بزرگي از صنايع دستي ايران را تشکيل مي دهد ، طراحان سازمان صنايع دستي ايران مي کوشند طرح هايي جديد و ابتکاري را که برخوردار از ويژگي هاي هنر ايران باشد ، در اختيار صنعتگران قرار دهند .

ناگفته پيداست براي تهيه هر طرح مي بايست طراح قبلا از کارگاهي که قرار است طرح در آن پياده شود بازديد نموده و امکانات و مهارت فني استادکار مربوط را مورد سنجش قرار دهد تا بتواند با توجه به کارآيي استادکار طرحي را که وي قادر به اجراي آن باشد ، تهيه نمايد . طرح ها معمولا بر روي کاغذ به اندازه اصلي کشيده مي شود و براي پياده کردن نمونه اوليه ، طراح ملزم به حضور در کارگاه و راهنمايي استادکار مي باشد .

ابزار کار شيشه گري

ابزار کار شيشه گري دستي بسيار مختصر و ساده است . مهمترين وسيله اين صنعت لوله اي به طول 100 تا 120 سانتيمتر از فولاد با آلياژي مخصوص است که به آن « دم » گفته مي شود . اين لوله توخالي است و براي برداشتن شيشه از داخل کوره مورد استفاده قرار مي گيرد . طرز استفاده از آن نيز چنين است که شيشه گران آن را به داخل شيشه مذاب فرو مي برند و کمي آن را مي چرخانند . بعد از اينکه مقدار کمي از شيشه مذاب که اصطلاحا به آن « بار » گفته مي شود ، از داخل کوره برداشته شد ، در لوله مي دمند . به اين ترتيب گوي کوچکي که به آن « گوي اول » گفته مي شود ، به دست مي آيد . بعد از سرد و سخت شدن اين گوي مجددا « دم » را به داخل شيشه مذاب فرو برده و شيشه لازم را براي ساخت وسيله مورد نظر بر مي دارند .

گردي گوي اول به صنعتگر کمک مي کند تا مقدار شيشه اي که در مرحله دوم بر مي دارد در تمام نقاط داراي قطر مساوي بوده و شييي که ساخته مي شود در تمام نقاط قطر يکسان داشته باشد . ولي چون در اين مرحله غلظت شيشه مذاب براي فرم دادن کم است و از طرفي مي بايست داراي فرم و قطر مساوي باشد ، لوله دم را روي ميله اي که داراي سر دو شاخه است ، قرار مي دهند و در حالي که دم را به طور مرتب مي چرخانند ، آن را در داخل وسيله ديگري که « قاشق » نام دارد ، قرار مي دهند . قاشق عبارت است از چوب استوانه اي شکلي که هفت سانتي متر ارتفاع و ده تا پانزده سانتي متر قطر دارد و در يک سطح داراي فرورفتگي مي باشد و به ميله اي فلزي متصل است .

براي اينکه قاشق نسوزد و همچنين براي اينکه شيشه مذاب به قاشق نچسبد آن را هر چند دقيقه يکبار در داخل آب فرو مي برند و اصطلاحا به اين کار « قاشقي » کردن « بار » مي گويند .

پس از انجام اين عمل ، استادکار به اندازه دلخواه در لوله فولادي مي دمد و گوي گرد کره مانندي به وجود مي آورد . آنگاه پشت دستگاه مخصوص که عبارت از يک نيمکت و دو ميله افقي در اطراف است ، مي نشيند و دم را روي ميله هاي طرفين نيمکت قرار مي دهد و چون اين ميله ها به ارتفاع تقريبي 30 سانتي متر از سطح نشيمن نيمکت هستند،نتيجتا لوله دم به طور افقي در برابر استادکار قرار مي گيرد و در اين حالت دم را روي ميله ها مي غلطانند(براي پيش گيري از کج شدن بار به طرف پايين) و با انبر و تخته ، به فرم دادن آن مي پردازد .

انبري که معمولا براي فرم دادن بار مورد استفاده قرار مي گيرد ، داراي دو شاخه با مقطعي گرد است که سرشاخه ها به تدريج باريک مي شوند . تخته اي نيز که مورد استفاده قرار مي گيرد ، قطعه چوبي به اندازه تقريبي 7*20 سانتي متر است . براي استفاده از آن مي بايست بعد از هر بار استفاده در داخل آب فرو برده مي شود ، البته در بعضي از کارگاه ها استفاده از قالب نيز رايج است . استادکار بعد از قاشقي کردن بار آن را در داخل قالب قرار داده ، عمل دميدن را انجام مي دهد .

پس از اينکه شيء به حالت دلخواه در آمد ، کارگر وردست با لوله ديگري که به آن « واگيره » گفته مي شود ، به کمک استادکار مي آيد و استادکار به آرامي انتهاي وسيله ساخته شده را به واگيره که حاوي مقدار کمي شيشه مذاب است ، مي چسباند و آنگاه با قيچي خيس روي شيشه را خط مي اندازد و با ضربه ملايمي آن را از لوله اصلي جدا مي کند و شيء به واگيره منتقل مي شود .

بعد از انتقال به واگيره ، استادکار وسيله ساخته شده را مجددا به دهانه کوره نزديک مي کند و حرارت مي دهد تا دوباره نرم شده و دهانه آن قابل شکل گيري به نحو دلخواه باشد .

بعد از طي مرحله فرم دادن شيء شيشه اي تقريبا آماده است ولي چنانچه احتياج به پايه يا دسته يا تزيينات ديگر داشته باشد ، يکي از کارگران وردست به وسيله لوله فولادي ديگري مقدار کمي شيشه مذاب را از داخل کوره بر مي دارد . استادکار آن را به شيء ساخته شده مي چسباند و با تخته و انبر به فرم دادن آن مي پردازد .

آبگز کردن

آبگز کردن يکي از کارهاي تکميلي و جنبي شيشه گري است . اين کار در زيباسازي فرآورده هاي شيشه اي اهميت فوق العاده اي دارد و موجب زيبايي وسايل شيشه اي مي شود .

براي آبگز کردن وسايل شيشه اي ، پس از تکميل و قبل از اينکه کاملا سرد شود آن را به مدت چند ثانيه در داخل آب سرد فرو برده و بيرون مي آورند .

انجام اين کار موجب منقبض شدن سريع پوسته رويي شيشه مي شود و در آن صدها شکستگي کوچک به وجود مي آيد ولي چون هنوز داخل شيشه گرم است ، شيشه به طور کامل نمي شکند و فقط سطح آن ترک برمي دارد .

استادکاران معمولا براي استحکام بيشتر وسايل آبگز شده و پيش گيري از شکست هاي احتمالي بعدي پس از آبگز کردن وسيله شيشه اي مجددا آن را مدتي جلوي کوره نگاه داشته و حرارت مي دهند .

تلفيق با فلز

تلفيق ظروف شيشه اي با فلز يکي از شيوه هايي است که پاره اي از شيشه گران به منظور ايجاد تنوع از آن بهره اي مي گيرند . اين کار معمولا در مورد ليوان ، گلدان و ساير اشيايي که قسمت اصلي آن استوانه اي شکل است ، اعمال مي شود . به اين ترتيب که قبلا استوانه اي فلزي از مس يا برنج با قطر و ارتفاع دلخواه و توام با نقش هاي مشبک توسط استادان فلزکار ساخته مي شود . شيشه گر براي تلفيق شيشه و فلز بعد از آماده شدن گوي شيشه ، آن را در داخل اين استوانه قرار داده و در آن مي دمد . شيشه در اثر دميدن منبسط شده و حجم داخل استوانه فلزي را پر مي کند . کمي نيز از ميان شبکه هاي روي فلز به خارج نفوذ مي کند و اين امر باعث مي شود که شيشه بعد از منقبض شدن از فلز جدا نشود .

گرم خانه

اشياء شيشه اي چنانچه در مجاورت هواي عادي نگه داشته شوند ، پس از چند دقيقه به علت سرد شدن سطح شيشه و گرم بودن درون آن مي شکند . به اين جهت بايد اشياء ساخته شده به تدريج و در مدتي طولاني سرد شوند . براي اين منظور در هر کارگاه ، گرم خانه هايي با درجه حرارت 450 تا 550 درجه سانتي گراد وجود دارد . معمولا در هر کارگاه ، گرم خانه ها را اول وقت هر روز روشن مي کنند و هنگامي که حرارت داخل آن به ميزان دلخواه رسيد ، اشياء ساخته شده را درون آن قرار مي دهند و هنگام تعطيل کارگاه ، در گرم خانه را بسته و موتور آن را خامشو مي کنند . به اين ترتيب اشياء ساخته شده مدت 24 تا 48 ساعت در گرم خانه مي مانند تا حرارت داخل گرم خانه به تدريج پايين آمده و به درجه حرارت هواي معمولي نزديک شود .

براي امکان در اختيار داشتن گرم خانه در تمام ساعات کار ، ايجاد چند گرم خانه در هر کارگاه ضروري است تا هميشه يک گرم خانه براي اشياء توليدي روزانه آماده باشد .

استادکار ، اشياء ساخته شده را به داخل گرم خانه مي برد و با ضربه اي که به لوله « واگيره » مي زند ، آن را جدا کرده و شيء را به آرامي روي خاک نرم کف گرم خانه مي اندازد .

در قسمت جلوي گرم خانه کارگري که مسئول گرم خانه است ، با ميله دو شاخه اي اشياء داخل گرم خانه را جا به جا مي کند و به طور مرتب روي هم مي چيند تا امکان حداکثر استفاده از فضاي داخل گرم خانه مقدور باشد .

اشيايي که از گرم خانه خارج مي شوند شيشه هايي شفاف و کامل هستند . در صورتي که نيازي به نقاشي ، مات شدن و تراش خوردن آن نباشد آماده عرضه به بازار هستند .

مات کردن شيشه

بسياري از فرآورده هاي شيشه اي که در بازار عرضه مي شوند ، ظاهري مات و غير شفاف دارند . شيشه يکي از اجسامي است که در برابر اکثر مواد شيميايي مقاوم است . براي مات کردن شيشه مي بايست از اسيدي که بتواند قسمتي از سطح شيشه را در خود حل کند ، استفاده شود .

تنها اسيدي که شيشه در برابر آن مقاومت ندارد اسيد فلوريدريک است . اما کار کردن با اين اسيد نيز علاوه بر آنکه مشکل است ، خطرناک نيز هست و گذشته از اين به علت گراني قيمت مصرفش ، مقرون به صرفه نمي باشد . به همين جهت در بيشتر کارگاه هاي شيشه گري از محلول ( آمونيوم هيدروژن فلوريد ) يا مواد مشابه ديگر ، براي مات کردن شيشه استفاده مي کنند .

براي مات کردن شيشه وسايل شيشه اي را به مدت چند دقيقه در محلول قرار داده و سپس خارج مي کنند و با آب مي شويند . اگر سطح شيشه هاي مات شده را زير ميکروسکوپ نگاه کنيم ، ناهمواري هاي فراواني را بر روي آن ها مشاهده خواهيم کرد .

نقاشي روي شيشه

يکي از عوامل فزاينده زيبايي فرآورده هاي شيشه اي ، نقاشي روي آن است .

رنگ هايي که معمولا براي نقاشي روي شيشه به کار مي رود ، اکسيدهاي فلزات مختلف به صورت پودر است که با تربانتين و روغن مخصوصي مخلوط و ساييده مي شود . بعد از اينکه مخلوط ، غلظت لازم را به دست آورد ، نقاشان با آن به تزيين شيشه و نقاشي روي آن مي پردازند . مرحله بعد از نقاشي روي شيشه مرحله ثابت کردن رنگ ها است . به منظور ثابت کردن رنگ اشياء نقاشي شده ، آنها را به مدت 2 تا 4 ساعت در کوره اي با دماي 500 تا 600 درجه سانتي گراد قرار مي دهند . سپس کوره را خاموش کرده و بعد از سرد شدن کامل کوره ، اشياء را از آن خارج مي کنند .

تراش دادن شيشه

بسياري از فرآورده هاي شيشه اي دست ساخت با نقوشي به صورت تراش به دست خريدار مي رسد .

براي تراش دادن اين گونه وسايل از سنگ هاي مخصوصي که درجه سختي آنها بيش از سختي شيشه است ، استفاده مي شود .

تراش دادن وسايل شيشه اي به وسيله سنگ هاي ديسک مانندي که با سرعت لازم قادر به چرخش هستند ، انجام مي شوند . سرعت چرخ هاي تراش و ديسک تراش کاري بستگي مستقيم به نوع تراش دارد و هر چه ميزان عمق تراش مورد نظر بيشتر باشد ، سرعت چرخ تراش نيز بيشتر است و بالعکس در صورتي که تراش سطحي باشد ، سرعت چرخ تراش کاري کمتر است .

صنعت گران تراش کار نخست محل هايي را که مي بايست تراش بخورد ، مشخص نموده و سپس با نگه داشتن ظرف شيشه اي در دست و نزديک کردن آن به سنگ تراش ، نقوش دلخواه را روي شيشه حک مي کنند . پس از تراش نقاط تراش خورده را صيقل مي دهند .

شیشه گری در ایران :

امروزه با وجود آنکه کارخانه هاي بزرگ بلور سازي ، کريستال سازي در داخل و خارج کشور فرآورده هاي مختلفي توليد مي کنند با وجود اين محصولات شيشه اي ساخته شده به وسيله دست ، علاقمندان و خريداران بسياري دارد و علت آن تنوع و گوناگوني فوق العاده اي است که در اين گونه فرآورده ها مي توان يافت .

قسمت عمده اين گونه فرآورده ها از طريق سازمان صنايع دستي ايران به بازارهاي اروپا و آمريکا صادر مي شود .

ناگفته نماند که براي محصولات شيشه اي ساخت دست چه در داخل و چه در خارج کشور تقاضا بسيار زياد بوده و اغلب توليد جوابگوي آن نمي باشد .

به همين دليل فعاليت صنعتگران جديد در اين رشته و ازدياد توليد نه تنها به افزايش صادرات ايران کمک مي کند بلکه درآمد زيادي را نيز براي سازندگان و توليد کنندگان آن فراهم خواهد ساخت .

البته با صحبت هايي که بنده در اصفهان با يک توليد کننده داشتم ايشان در ضمن اينکه استادکار اين فن بودند فرمودند که بنده به صورت ماشيني و پرسي راحت تر و بيشتر توليد مي کنم و فروش بسيار خوبي هم دارم و الآن کار دستي براي درآمد سود زيادي ندارد .

سابقه شيشه گري در ايران

شيشه گري دستي يکي از قديمي ترين صنايعي است که بشر به آن اشتغال يافته است . قدمت اين صنعت به 2500 تا 3000 سال پيش از ميلاد مي رسد و احتمالا سازنده اولين اشيا شيشه اي مصريان بوده اند .

شيشه گري در ايران نيز سابقه اي بسيار طولاني دارد و از اين صنعت در مراحل اوليه براي ساختن اشيا و لوازم ساده استفاده مي کردند . يک گردن بند شيشه اي متعلق به 2250 سال پيش از ميلاد که داراي دانه هاي آبي رنگ است و در ناحيه شمال غرب ايران کشف شده ، قدمت اين صنعت را در ايران تاييد مي کند . در کاوش هاي باستان شناسي اخير نيز قطعات شيشه اي مايل به سبزي که متعلق به دوران پيش از تاريخ است در لرستان ، شوش و حسنلو به دست آمده است .

همچنين « ارستيوفانس » نويسنده نامدار يوناني که در قرن پنجم قبل از ميلاد مي زيسته ؛ در يکي از نمايشنامه هاي خود به جام هاي بلورين دربار هخامنشيان اشاره کرده است و قطعات شيشه اي کشف شده در تخت جمشيد نيز گفته او را تاييد مي کند .

شيشه گري دستي در ايران به علت عوامل مختلف اجتماعي در دوران مختلف فراز و نشيب هاي فراواني را پيموده است اما پيوسته حضور خود را در ميان صنايع دستي و به عنوان يکي از نمودهاي ارزنده ذوق و هنر ايراني حفظ کرده است .

روزگار سلجوقيان را مي بايست اوج صنعت شيشه گري در ايران به حساب آورد از آن جهت که در دوران سلطنت اين سلسله صنعتگران به شيوه هاي جديدي روي آوردند و استفاده از قالب هاي گوناگون را با نقوش برجسته و فرورفته رواج دادند و به اين ترتيب حک و تراش روي شيشه را نيز براي غذاي کارشان به خدمت گرفتند و در همين دوران است که نقاشي هاي گوناگون از قبيل گل هاي تزييني ، اشکال حيوانات و استفاده از اشعار و آيات قرآن با رنگ هاي متنوع به عنوان عاملي مکمل وارد شيشه گري دستي ايران مي شود . فرآورده هاي شيشه اي اين دوران بيشتر شامل ظروف کوچک و بزرگ ، عطردان هاي بسيار ظريف ، جام ها و گلدان هايي با فرم ها و اندازه هاي متنوع و اشياء تزييني کوچکي که به شکل حيوانات است .

اوضاع کنوني شيشه گري در ايران

در حال حاضر کارگاه هاي شيشه گري متعددي در تهران و بعضي شهرهاي ديگر مانند اصفهان ، ميمند فارس ، قمصر کاشان و ... داير است . اين کراگاه ها با شرايط کم و بيش همانندي به توليد شيشه هايي که به آن شيشه « فوتي » نيز گفته مي شود ؛ مشغولند . کارگاه هاي شيشه گري معمولا ساختماني همشکل دارند و داراي سقف هاي بلند و پنجره هاي بزرگ متقابل هستند . نحوه ساختمان اين کارگاه ها طوري است که باعث خروج هواي گرم ناشي از کار کردن کوره ها مي شود و هواي داخل کارگاه را متعادل و قابل تحمل نگاه مي دارد .

در هر کارگاه شيشه گري به طور معمول دو يا چند کوره اصلي وجود دارد . علت استفاده از چند کوره امکان استفاده از چند نوع شيشه مورد نياز را با رنگ هاي مختلف مقدور مي سازد. ماده اوليه اي که در اين کارگاه ها مورد استفاده قرار مي گيرد بيشتر ضايعات شيشه اي و شيشه خرده هايي است که از نقاط مختلف شهرها جمع آوري مي گردد . گاهي نيز از سيليس که ماده اصلي شيشه است استفاده مي شود و ترکيب آن با شيشه خرده مورد مصرف قرار مي گيرد .

درجه حرارت لازم براي ذوب سيليس 1827 درجه سانتي گراد است . اما در مواردي که مخلوط شيشه و سيليس مورد استفاده قرار گيرد به منظور پايين آوردن درجه ذوب ، مواد ديگري مانند کربنات براکس ، شوره ، نيترات و مواد قليايي ديگري به ماده اوليه افزوده مي شود .

در سالهای اخیر ، انواعی از شیشه‌های بوروسیلیکات که برای کارهای عمومی و ساخت لوازم آزمایشگاهی مناسب هستند، تولید شده است. اکنون این شیشه‌ها در سطح وسیعی مورد استفاده قرار می‌گیرند و اکثر مردم آنها را با نام عمومی پیرکس می‌شناسند.

ترکیب شیشه‌های بور و سیلیکات

این شیشه‌ها معمولا از 10 الی 20% و 80 الی 87% سیلیکاتها و کمتر از 10% از و مقدار جزئی از ترکیبات پایدار کننده و ... اضافه می‌شوند، تشکیل شده است.

خواص شیشه‌های بوروسیلیکات

این شیشه‌ها دارای ضریب انبساطی پایین و مقاومت حرارتی زیاد می‌باشند. در نتیجه خطر شکستن آنها در هنگام گرم کردن یا سرد کردن ناگهانی کمتر است. مقاومت این شیشه‌ها در تماس با مواد شیمیایی بسیار زیاد است و امکان خرابی سطح شیشه به مرور زمان کمتر است.

این شیشه‌ها نسبت به شیشه‌های قلیایی سخت‌تر بوده و در مقابل افزایش فشار سطحی مقاومت مکانیکی آنها بیشتر است. با توجه به این خواص ، در ساختن وسایلی که مقاومت در برابر حرارت و مواد شیمیایی مهم باشد، می‌توان از این شیشه‌ها استفاده نمود. اشیای شیشه‌ای را می‌توان با جداره نازکتر درست کرد. بدون اینکه در مقاومت حرارتی آن تاثیری داشته باشد.

معایب شیشه‌های بوروسیلیکات

این شیشه‌ها گرانتر از شیشه‌های قلیایی هستند.

در اتصالات شیشه‌های بوروسیلیکات باقیماندن سوراخهای سوزنی شکل رایج است.

این شیشه‌ها برای کار به دمای بالایی نیاز دارند.

تقسیم بندی انواع شیشه‌ها بر اساس ترکیب شیمیایی و زمینه کاربرد آنها

1. شیشه معمولی : بیشترین تولید را این شیشه‌ها به خود اختصاص می‌دهند. مصارف عمده آنها در شیشه‌های در و پنجره ، بطریها ، ظروف شیشه‌ای ، لامپها و غیره است. ترکیب شیمیایی شیشه معمولی به شرح زیر است: (SiO₂ 70 درصد) ، (Na₂O 15 درصد) ، (CaO 9 درصد)، (MgO 3 درصد) ، (Al₂O₃ 2 درصد).
2. شیشه‌های بردار : در این شیشه‌ها از بین B₂O₃ به جای CaO استفاده می‌شود. ویژگیهای مهم این شیشه‌ها عبارت است از ضریب انبساط کم ، مقاومت شیمیایی و الکتریکی بالا و مقاومت در برابر شوکهای حرارتی. مصارف عمده این شیشه‌ها در ساخت لوازم آزمایشگاهی ، پزشکی ، ظروف آشپزخانه و شیشه‌های صنعتی است. شیشه پیرکس نوعی شیشه بردار است. ترکیب شیمیایی شیشه بردار بدین شرح است. (SiO₂ 71- 81 درصد) ، (Na₂O 5.4- 6 درصد) ، (B₂O₃ 10- 5.13 درصد) ، (Al₂O₃ 2- 5 درصد).
3. شیشه‌های سربی : ضریب شکست این شیشه‌ها زیاد است و از اینرو آنها در ساخت انواع عدسی ، قطعات نوری و لامپ استفاده می‌شود. این شیشه حاوی 37 درصد اکسید سرب است که گاهی تا 92 درصد هم می رسد. شیشه های سربی‌ای که میزان اکسید سرب آنها بیشتر باشد برای پیشگیری از نفوذ پرتوهای رادیواکتیو و تهیه لامپهای الکترونیک بکار می‌روند.

4. شیشه‌های کوارتزی : این شیشه‌ها از کوارتز خالص ساخته می‌شوند. ایستایی گرمایی و شیمیایی آنها بالاست. ضریب انبساط آنها اندک است و بسیار شفاف هستند. این شیشه‌ها در ساختن منشور و پنجره‌های اپتیک بکار می‌روند.
5. سیلیکاتهای سدیم : این سیلیکاتها در آب محلول‌اند و به دلیل خاصیت چسبندگی شان به عنوان چسب بکار برده می‌شوند. ترکیب شیمیایی آنها به دو صورت Na₂O.SiO₂ و یا Na₂O.4SiO₂ است.
6. شیشه‌های فسفات‌دار : در این شیشه‌ها مقداری P₂O₅ جایگزین SiO₂ شده است. از این شیشه‌ها برای عبور امواج فرابنفش استفاده می‌شود.

شیشه سیلیسی یا کوارتزی

این شیشه‌ها از ذوب شن‌های کوارتزی بدست می‌آید و معمولا برای ساختن ظروف آزمایشگاهی که نیاز به تحمل دماهای بالا دارند (بیش از دمایی که شیشه‌های پیرکس تحمل می‌کنند) بکار می‌رود. ساخت سیلیس 100% و کار با آن مشکل است، زیرا سیلیس در دماهای بالا تمایل به تبخیر شدن دارد.

مشخصات شیشه‌های سیلیسی

شیشه‌های سیلیسی دارای 99.8 % سیلیس بوده ، دمای کار با آن ، حدود است. ضریب انبساطی شیشه کوارتزی در هر درجه سانتی‌گراد است و دمای تاباندن آن است. برای تاباندن ظروف شیشه‌ای سیلیسی که ضخامت جداره آن تا 2mm باشد، می‌توان از شعله استفاده کرد. طیف دمایی که در آن سیلیس نرم شکل‌پذیر است، بطور محسوس کوتاه بوده ، برای عملیات شکل دادن به آن ، بجای دمیدن از ابزارهای زغالی استفاده می‌شود.

انواع شیشه‌های سیلیسی

نوع اول

نوع اول به شیشه جلا داده شده معروف است. شفاف بوده ، دارای سطوح داخلی و خارجی صاف است. از آن ، به عنوان روکش ترموکوپلها در کوره‌های گازی و اجاق گازها استفاده می‌شود.

نوع دوم

نوع دوم دارای سطوح خارجی زبر و ناهموار است. در ساختمان کوره‌های الکتریکی بکار می‌رود و به شیشه‌های شنی معروف است.

نوع سوم

نوع سوم از گداختن شیشه‌های شنی بدست می‌آید. دارای سطوح خارجی و داخلی نسبتا صاف بوده ، برای انجام واکنش‌های شیمیایی و یا احتراقی در فشار جو یا تحت خلاء بکار می‌رود و به شیشه لعابدار معروف است.

نوع چهارم

شیشه‌های سیلیسی نوع چهارم دارای شفافیت زیاد در برابر نور مرئی و اشعه ماورای بنفش و مادون قرمز است. دارای قدرت مکانیکی و مقاومت شیمیایی بالاتری از شیشه‌های نیم شفاف است و برای کارهای تحت خلاء مورد استفاده قرار می‌گیرد. این شیشه به شیشه استاندارد و شفاف معروف است و بسیار گرانتر از سایر شیشه‌های سیلیسی است. شیشه سیلیسی نوع چهارم ، ترکیبی از سیلیس 5.96 % ، اکسید بور 3 % و اکسید آلومینیوم 0.5 % می‌باشد.

خواص شیشه‌های سیلیسی نوع چهارم

این شیشه در دمای 1520 شکل‌پذیر می‌شود و آنرا با چراغهایی که سوخت آنها هیدروژن همراه با گاز مایع است که بطور محسوس از ضریب انبساط شیشه‌های پیرکس کمتر و اندکی از ضریب انبساط سیلیس خالص بیشتر است. این شیشه ، استعداد تاباندن خوبی دارد و تا دمای را بدون تغییر شکل تحمل می‌کند و برای مواردی که نیاز به تحمل حرارت‌های بسیار بالا ضروری است، از این شیشه‌ها استفاده می‌شود.

کاربرد شیشه‌های سیلیس نوع چهارم

مواد فرعی شیشه :

پایدار کننده‌ها

پایدار کننده‌ها ترکیباتی هستند که حلالیت شیشه‌ها را در مقابل آب و مواد شیمیایی تا اندازه‌ای کم می‌کنند. بطور کلی ، پایدار کننده‌ها از اجزای تشکیل‌دهنده شیشه هستند که خصوصیت آن را تعیین می‌کنند. پایدار کننده‌های قابل ذکر به صورت زیر می‌باشند.

کربنات کلسیم : کربنات کلسیم جهت غیر محلول کردن شیشه در آب بکار می‌رود.

کربنات باریم : کربنات باریم سبب افزایش وزن مخصوص شیشه می‌شود.

اکسید سرب Pb₃ و PbO : اکسید سرب موجب شفافیت و صاف بودن شیشه می‌شود.

اکسید روی : اکسید روی باعث افزایش مقاومت حرارتی و مکانیکی شیشه و خواص مکانیکی و شیمیایی آن می‌شود.

اولومیت MgCO₃ + CaCO₃ : اولومیت باعث سهولت سوختن ترکیبات اولیه شیشه می‌شود.

رنگ‌زداها

شیشه‌ها ممکن است به خاطر داشتن مقدار کمی از اکسیدهای آهن رنگی بنظر آیند، این رنگ در نتیجه ناخالص بودن مواد اولیه است. برای از بین بردن این ناخالصی از دی‌اکسید منگنز یا فلز سلنیوم استفاده می‌شود. دی‌اکسید منگنز وقتی به شیشه مذاب افزوده می‌شود، سیلیکات فرو را به سیلیکات فریک اکسید می‌کند. اکسید منگنز (II) به رنگ بنفش و سیلیکات فریک به رنگ زرد می‌باشد. این دو رنگ مکمل یکدیگرند. بنابراین مخلوط شیشه ، بی‌رنگ خواهد شد. سلنیوم بعلت گران بودن ، کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرد. سلنیوم ، رنگ توده مخلوط را صورتی می‌کند که در نهایت با رنگ سیلیکات فرو که سبز پریده است، ترکیب شده ، آن را بی‌رنگ می‌کند.

رنگین کننده‌ها

این مواد برای تولید شیشه‌های رنگی به ترکیب شیشه افزوده می‌شوند.

مات کننده‌ها

مات کننده‌ها موادی هستند که در توده مخلوط شیشه ، پخش شده‌ ، آن را کدر می‌کنند. از مات کننده‌ها می توان فلوئوریت CaF₂ و سدیم فلوئورو آمینات ، سدیم فلوئورو سیلیکات Na₂SiF₆ را نام برد، اما فسفات کلسیم ، فسفات قلع و فسفاتهای زیرکونیوم هم بطور وسیع ، بعنوان مات کننده‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند.

سیال کننده‌ها

ترکیبات اولیه شیشه

به منظور تولید شیشه ، سالانه ، مقادیر بسیار زیادی ماسه شیشه ، سدیم کربنات ، سدیم سولفات ناخالص و غیره مورد نیاز است. در این مقاله منابع تهیه این مواد و علت استفاده از آنها ذکر می‌شود.

مواد اصلی شیشه :

ماسه شیشه

ماسه لازم برای تولید شیشه باید تقریبا کوارتز خالص باشد. در بسیاری موارد ، منطقه ته‌نشینی ماسه شیشه ، محل کارخانه شیشه سازی را تعیین کرده است. برای ظروف غذاخوری ، مقدار آهن موجود در ماسه نباید از 45% و برای شیشه اپتیکی نباید از 0.015% تجاوز کند، چرا که آهن تاثیر نامطلوبی بر رنگ اغلب شیشه‌ها دارد.

سودا

Na₂  یا سودا اصولا از سدیم کربنات چگال ( Na₂CO₃ ) تامین می‌شود. سایر منابع عبارتند از سدیم بی‌کربنات ، سدیم سولفات ناخالص و نیترات سدیم. نیترات سدیم برای اکسایش آهن و شتاب دادن به عمل ذوب نیز مفید است. منابع مهم آهک (CaO) سنگ آهک و آهک پخته حاصل از دولومیت (CaCO₃.MgCO₃ ) است که خود MgO را نیز وارد عمل می‌کند.

فلدسپار

این مواد دارای فرمول کلی R₂O. Al₂O₃ . 6SiO₂ هستند که در آنها R₂O ، معرف Na₂O یا K₂O یا مخلوطی از این دو است. این مواد در مقایسه با اکثر مواد دیگری که منبع Al₂O₃ هستند، مزایای بسیاری دارند. فلدسپارها ارزان ، خالص و گدازپذیرند و کلا" ازاکسیدهای ایجاد کننده شیشه تشکیل شده‌اند.

از خود Al₂O₃ تنها هنگامی استفاده می‌شود که قیمت محصول از درجه دوم اهمیت برخوردار باشد. فلدسپارها همچنین Na₂O یا K₂O و SiO₂ را نیز تامین می‌کنند. مقدار آلومین در پایین آوردن نقطه ذوب شیشه و کُند کردن واشیشه‌ای شدن ، موثر است.

بوراکس

بوراکس به عنوان یک جزء ترکیبی فرعی ، هم Na₂O و هم اکسید بوریک را برای شیشه تامین می‌کند. هر چند که از بوراکس به ندرت در شیشه پنجره یا شیشه جام استفاده می‌شود، اما اکنون این ماده ، عموما در انواع خاصی از شیشه بطری‌ها بکار می‌رود. یک نوع شیشه بوراتی با ضریب شکست بالا نیز وجود دارد که در مقایسه با شیشه‌های قبلی ، مقدار پراش نور آن کمترو ضریب شکست نور در آن بالاتر است و شیشه اپتیکی باارزشی بشمار می‌رود.

بوراکس علاوه بر توانایی بالا در ایجاد گدازش ، نه‌تنها ضریب انبساط را پایین می‌آورد، بلکه دوام شیمیایی را نیز افزایش می‌دهد. هنگامی که قلیائیت اندکی در فرایند تولید مورد نظر باشد، از اسید بوریک استفاده می‌شود که بهای آن ، دو برابر بوراکس است.

سدیم سولفات ناخالص

این ماده که مدتها مانند سایر سولفاتها نظیر آمونیوم سولفات و باریم سولفات ، یک جزء ترکیبی فرعی در شیشه تلقی می‌شد، غالبا در تمام انواع شیشه بکار می‌رود. این ماده ، کف موجود در کوره‌های مخزنی را که ایجاد مشکل می‌کند، حذف می‌نماید. برای کاهش سولفاتها به سولفیتها ، از کربن استفاده می‌شود.

ممکن است برای ایجاد سهولت در حذف حباب‌ها ، آرسنیک تریوکسید افزوده شود. آهن را با سدیم یا نیترات پتاسیم ، اکسید می‌کنند تا مقدار آن در شیشه نهایی چندان قابل توجه نباشد. از پتاسیم نیترات یا کربنات ، در بسیاری از شیشه‌های مرغوب‌تر نظیر شیشه ظروف غذاخوری ، شیشه تزئینی و شیشه اپتیکی استفاده می‌شود.

خرده شیشه

این ماده از خرد کردن کالاهای معیوب ، لبه‌های پرداخت شده کالاها یا سایر ضایعات شیشه‌ای بدست می‌آید و استفاده از آن ، سبب سهولت عملیات ذوب می‌شود و در عین حال ، مواد ضایعاتی نیز به مصرف می‌رسند. ممکن است مقدار خرده شیشه مصرفی در هر بار بین 10 تا 80 درصد باشد.

تاریخچه شیشه

انسان حتی پیش از اینکه خود شیشه بسازد، شیشه‌های طبیعی نظیر فولگوریت و کوارتز را کشف نموده و از آنها در موارد گوناگون استفاده کرده است. کسی از نخستین شیشه‌گر چیزی نمی‌داند. تاریخ ساختن نخستین شیشه نیز معلوم نیست.

در تاریخ می‌خوانیم که به احتمال ، ده‌هزار سال پیش از میلاد مسیح در کشور مصر یا سوریه ، یک نوع شیشه ابتدایی ساخته شده است. ولی مدارکی دال بر صحت این موضوع در دست نیست، ولی یقین داریم که در 300 سال پیش از میلاد ، در مصر کارگاههای کوچک شیشه‌گری وجود داشته است و شیشه را از ماسه و سود می‌ساختند. می‌توان گفت در آن تاریخ ، وسایل شیشه‌ای جزو اشیاء تجملی مورد استفاده درباریان و توانگران قرار گرفته است.

اکنون در موزه بریتانیا ، قدیمی‌ترین ظرف شیشه‌ای را می‌توان دید که 70 سال پیش از میلاد در رم ساخته و پرداخته شده است. بعدها در سده‌های 11 و 12 میلادی ، مسلمانان در تکمیل هنر شیشه‌گری کوشیده‌اند.

در سده سیزدهم میلادی ، اروپائیان ، شیشه رنگی را ساختند و از آن ، جهت تزئین کلیساها استفاده کردند. اما در آن زمان ، یک وسیله شیشه‌ای ، حاصل مدتها تلاش و کوشش یک هنرمند بود و این کار دستی قیمت سرسام‌آوری داشت. تنها از اوایل سده نوزدهم است که ماشین شیشه‌سازی به روش فشردن ماده مذاب آن اختراع شد و وسایل گوناگون و ارزان‌قیمت شیشه‌ای متداول گردید.

ریجنراتور

	For the lining of the regenerator housing and the checker work, some company Refractories offers a large number of tested solutions. The lining concept is oriented on the operating conditions of the glass melting tank as much as possible. An accurate recommendation for the lining of the different areas can only be made if all stresses are known. These are some of the most important materials which may be offered for the lining of regenerators
	For the checker work, proven chimney blocks are available in a great number of different shapes for different flue cross sections of 120 mm to 170mm. The combination of bricks and with openings on the one hand and full bricks on the other results not only in high stability but also in a high degree of effectiveness.

تکنولوژی مشعل های اکسیژنی

• COROX® I – Ceramic burners
• COROX® II – Highly flexible burners

• Various flame shapes
• Different flame directions with an angle of up to 20°
• Rapid handling
• Various oxygen and fuel velocities
• Adjusting device
• Adjustment during operation

Flow profile comparison of two different burners using computer fluid dynamics