انسان برای خانه خود پنجره‌ای گذاشت تا از آن نگاهی به بیرون خانه‌اش بیندازد و هوایی عوض کند، لازم بود تا این چارچوب، یک پوشش داشته باشد و چه چیزی بهتر از اینکه این پوشش بی‌رنگ و شفاف باشد تا دنیای بیرون را بهتر به نظاره بنشیند. برای رفع این نیاز بهترین گزینه شیشه بود؛ شیشه‌ای که البته در تاریخچه آن گفته شده وقتی حدود ۳۶۰۰ سال پیش از میلاد مصری‌ها آن را به کار گرفتند به دلیل وجود ناخالصی‌های فراوانی که داشت نور را عبور نمی‌داد و رنگی به نظر می‌رسید اما با گذر زمان و پیشرفت تکنولوژی‌ها و علم انسان، چگونگی شفاف کردن شیشه هم به کاری معمول تبدیل شد و پس از آن انواع شیشه با کاربری‌های متفاوت به تولید و بهره‌برداری رسید.

در دنیای امروز میل فزاینده افراد به استفاده از انواع شیشه در زندگی مسئله‌ای جالب توجه است، آسمانخراش‌های شیشه‌ای، آپارتمان‌های بلندبالا با دیوارهای شیشه‌ای، اتاقک‌های شیشه‌ای، پنجره‌های وسیع رو به شهر در اتاق کارها و حتی استفاده از شیشه به‌جای کاشی و سرامیک در کف و دیوارهای ساختمان از دستاوردهای دنیای شیشه‌ای امروز است. فرصت امروز تلاش کرده تا در این گزارش چند و چون سرمایه‌گذاری در یک کارخانه تولیدکننده شیشه را از نظر بگذراند و شرایط بازار و فرصت‌های سرمایه‌گذاری در آن را بررسی کند.
توجیه اقتصادی بالا در مواد اولیه داخلی

کــارشنــاســان اقتصــادی معتقـدنـد سرمایه‌گذاری باید در حوزه‌هایی باشد که توجیه اقتصادی بالاتری دارد و سرمایه‌گذار در حوزه خود بتواند مواد اولیه‌اش را در داخل کشور و با سهولت تهیه کند تا تولید توجیه اقتصادی داشته باشد. در تولید شیشه به‌عنوان یکی از صنایع ساختمانی با توجه به اینکه حدود صد‌درصد مواد اولیه در داخل کشور به‌راحتی قابل دسترسی و دستیابی است می‌توان گفت این سرمایه‌گذاری توجیه اقتصادی بالایی را به همراه دارد.

سیلیس، سدیم کربنات، آهک، اکسیدمنیزیم و دولومیت مواد اولیه شیشه هستند که معادن این مواد در ایران وجود دارد و تمامی این مواد با سهولت و قیمت پایین در دسترس است و شاید همین مسئله نخستین و مهم‌ترین مزیت این سرمایه‌گذاری به حساب بیاید. به ظن کارشناسان و تولیدکنندگان این حوزه، این صنعت می‌تواند صنعت درآمدزایی برای کشور باشد و با موفقیت موجب سود برای سرمایه‌گذار و کشور شود.
تکنولوژی‌های مدرن به صنعت شیشه هم رسید

تحقیقات نشان می‌دهد که پیشرفت تکنولوژی به صنعت شیشه هم رسیده و طی پنج سال اخیر این صنعت در دنیا و همچنین در کشور بسیار ارتقا پیدا کرده و با تکنولوژی‌های جدید بهره‌وری بالاتری را به دست آورده است. اصلی‌ترین بخش یک کارخانه تولیدکننده شیشه، ماشین‌آلات خط تولید آن است که طی سال‌های اخیر چند نفر از تولیدکنندگان ایرانی هم تلاش کرده‌اند تا همپای کشورهای اروپایی این ماشین‌آلات را به‌روز کرده و سیستم‌های خود را در راستای افزایش بهره‌وری ارتقا دهند.

در تکنولوژی‌های مدرن نیروی انسانی کمتری درگیر کار است و انرژی کمتری برای تولید نهایی صرف می‌شود به علاوه حجم تولید افزایش می‌یابد اما بسیاری از کارخانه‌های داخلی همچنان با سیستم‌های سنتی و ماشین‌آلات گذشته در حال فعالیت هستند که می‌توان ارتقای این ماشین‌آلات و سیستم‌ها را هم به‌عنوان یک فرصت سرمایه‌گذاری دیگر در نظر گرفت.
بی‌محلی شیشه به تحریم‌ها و مسائل سیاسی

قریب به اتفاق تولیدکنندگان شیشه‌های ساختمانی در کشور معتقدند که تحریم‌ها تاثیر منفی روی کسب‌و‌کار آنها نداشته و حتی در مواقعی شرایط را برای آنها سودآورتر هم کرده است. درواقع در صنایع شیشه به دلیل اینکه مواد اولیه در کشور تامین می‌شود و مزیت‌هایی چون انرژی ارزان، نیروی حرفه‌ای خوب، معادن باکیفیت و هزینه‌های پایین در این صنعت وجود داشته، تحریم‌ها نتوانسته تاثیر منفی روی این حوزه بگذارد. همچنین با مقداری توجه و دقت متوجه این نکته می‌شویم که در سال‌های اخیر به‌رغم صنایعی که دچار مشکل شدند و بسیار افت کردند صنعت شیشه افت نکرده و حتی رو به پیشرفت هم بوده است.

فعالان این حوزه از طرفی بازار آینده این کار را روشن دیده و اطمینان می‌دهند با توجه به اینکه اقبال عمومی به استفاده هرچه بیشتر از شیشه خوب بوده و همچنان هم مردم تمایل بیشتری به استفاده از شیشه در جای‌جای زندگی خود نشان می‌دهند می‌توان آینده خوبی را برای این کسب‌و‌کار متصور بود به‌گونه‌ای که حتی پیش‌بینی می‌شود از شیشه به جای مصالحی مانند کاشی و سرامیک هم در آینده استفاده‌های بسیار بیشتری شود. همچنین سود حاصله از این کسب‌و‌کار را برای تولیدکننده بین ۵۰ تا ۷۰‌درصد برآورد می‌کنند.
فرصت‌های ناب صادراتی

به گزارش اقتصاد آنلاین به نقل از دریک آنلاین، یکی دیگر از بخش‌های خوشایند این صنعت، صادرات است که در آن بخش هم مشتریان خوبی برای شیشه ایران در کشورهای اطراف وجود دارد، درواقع به دلیل اینکه تولید شیشه در ایران هزینه تمام شده پایینی دارد و قیمت تعیین شده جهانی برای شیشه بالاتر از قیمت تعیین شده داخلی است، بسیاری از کشورها ازجمله افغانستان، پاکستان، عمان، عراق، ترکیه و حتی گرجستان بخش زیادی از شیشه‌های مورد نیاز خود را از تولیدات ایران تامین می‌کنند به‌گونه‌ای که برآورد می‌شود در کمترین حالت حداقل ۶۰درصد تولیدات کارخانه‌های داخلی، صادر می‌شود.
سودآوری در صنایع پایین‌دستی

تولیدات کارخانه‌های شیشه به دو دسته تقسیم می‌شود؛ بخش اول را که تولید شیشه تخت از ترکیب مواد اولیه است اصلی‌ترین بخش این صنعت معرفی می‌کنند که درواقع جام‌های غول‌پیکر شیشه‌های خام در این کارخانه‌ها تولید می‌شود و سپس برای فرآوری و تولید انواع شیشه‌های رفلکس، لمینیت، دکوراتیو، ساتینا، دوجداره و نشکن، ضدگلوله و آیینه‌ها به کار گرفته می‌شوند.

شیشه بی‌رنگ یا همان شیشه فلت در بازار امروز حدود متری ۸ تا ۱۰‌هزار تومان به فروش می‌رسد که در مقایسه با قیمت سایر انواع شیشه‌ها، چندین برابر کمتر است، این در حالی است که ارزش افزوده بیشتر در تولید انواع شیشه‌های فرآوری شده است و نیاز است تا توجه ویژه‌تری به حوزه صنایع جانبی شیشه‌های فلت داشت.
سرمایه‌های مورد نیاز

در‌خصوص سرمایه‌های مورد نیاز برای راه‌اندازی یک کارخانه تولیدکننده شیشه فلوت با متراژ معمول روزی ۶۰۰ تا ۸۰۰ تن، شما بین ۳۰۰ تا ۴۰۰‌میلیارد تومان سرمایه اولیه می‌خواهید، همچنین خط تولید شما در مساحتی به متراژ ۶۰تا۷۰ هزار متر باید بنا شود و برای این میزان به ۶۰۰ تا ۸۰۰ نفر نیروی انسانی که به‌صورت سه شیفت در شبانه‌روز کار کنند نیاز دارید. برای اخذ مجوز هم باید به وزارت صنعت، معدن و تجارت مراجعه کرده و مراحل اداری آن را طی کنید.

یکی از مهم‌ترین دلایلی که ورود به این حوزه را قدری مشکل کرده همین مبلغ بالای سرمایه مورد نیاز برای راه‌اندازی کارخانه است، از‌این‌رو سرمایه‌گذاران بالقوه در بازار امروز تلاش می‌کنند در صنایع پایین‌دستی شیشه ورود پیدا کنند، در صنایع فرآوری و پایین‌دستی شیشه، با توجه به اینکه چه کالایی را می‌خواهید تولید کنید یعنی از انواع شیشه‌های رفلکس، لمینیت، دکوراتیو و… هر کدام مبلغ سرمایه‌گذاری‌شان با توجه به حجم تولید متفاوت است، برآوردها نشان می‌دهد که با سرمایه‌ای حدود ۴میلیارد تومان هم قادر به شروع سرمایه‌گذاری در این بخش‌ها خواهید بود.

برچسب‌ها: صنعت شيشه

از آنجایی که شیشه دو جداره بخش زیادی از پنجره را در بر میگیرد و نقش بسزایی در آن دارد وبا توجه به اینکه در کشور ما تولید شیـشه های دوجــداره غیر استاندارد ( کارگاهی ویا دستی ) به صورت فراوان تولیـد می گردد ، بر آن شدیم تا در این قسمت شمارا با نحوه تولید شیشه دوجداره استاندارد و مواده استفاده شده در آن آشنا کنیم تا بتوانید در انتخاب این کالا بهترین تصمیم گیری را انجام دهید.
ابتدا شمارا با مواد و متریال مورد استفاده در شیشه دوجداره صنعتی و استاندارد آشنا می کنیم :
1. شیشه تک جداره فلوت :
در شیشه دو جداره و سه جداره استاندارد به ترتیب از 2 و یا 3 تک جداره فلوت استفاده می شود که هر کدام از لایه ها میتوانند دارای ضخامت، رنگ متفاوت، ویا از نوع رنگی، رفلکس ( آئینه ای ) و یا ساده باشند.
شیـشه فـلوت به اندازه بزرگ ( جام شیـشه ) تولیـد می شود که بر اساس نیاز به اندازه های کوچکتر تقسیم می گردد.

در شیشه های دوجداره غیر استاندارد عموماً از شیشه های فلوت (شیت) استفاده می گردد که از نظر استاندارد قابل غیاث با شیشه فلوت نمی باشد . شیشه شیت می تواند دارای موج، جوش و یا نقطه های بسیار ریز در آن باشد که به طور عادی به چشم نمی آید و با دقت فراوان دیده میشود.
همچنین شیشه شیت به علت ناهماهنگی و ترکیب نا متعادل مواد در سطوح مختلف شیشه خواص عایق بودن ، ایمنی ،شفافیت ، ورودی نوری مطلوب و… را پایین می آورد.


2. اسپیسر آلومینیومی یکپارچه :
حد فاصل میان دو لایه شیشه دوجداره اسپیسر آلومینیومی قرار می گیرد که در حالت استاندارد می بایست به صورت یکپارچه باشد . یعنی در چهار طرف اضلاع اسپیسر خمیدگی به چشم بخورد که با دستگاه صورت پذیرفته است.

در شیشه های دستی چهار طرف اسپیسر با دست بریده شده و با گوشه های پلاستیکی به هم اتصال داده می شوند که با کمی دقت می توان به این مسئله پی برد، همچنین آلیاژ اسپیسر یکپارچه با آلیاژ اسپیسر دستی متفاوت می باشد چرا که اسپیسر دستی قابلیت خم ( بِند ) شدن توسط دستگاه را ندارد و از محل فشار (بِند) شدن می شکند.

در شیشه های دستی عموماً از اسپیسرهای دستی برشی و بی کیفیت استفاده می شود.


3. سوپاپ ورودی و خروجی گاز آرگون :
بر روی اسپیسر آلومینیوم دو عدد سوپاپ تعبیه می شود تا در حین عملیات مونتاژ از یک ورودی گاز تزریق شده و از ورودی دیگر هوا خارج شود ، که البته در محصول نهایی دو عدد سوپاپ با درپوش پوشیده شده است.

 

4. کانکتور آلومینیومی اسپیسر :
بعد از مونتاژ و خم شدن چهار طرف اسپیسر آلومینیومی دو نقطه باقیمانده اسپیسر به وسیله ی کانکتور به هم اتصال داده می شود .
قاعدتاً کانکتور در اسپیسر دستی به علت استفاده از گوشه پلاستیکی استفاده نمی شود.



5. رطوبت گیرشیشه دوجداره ( سلیکاژل یا دسیکنت )
درون اسپیسرآلومینیومی دانه های ریزرطوبت گیرقرارمیگیردونقش جذب رطوبت احتمالیب وجودآمده دردولایه شیـشه رابه عهـده دارندوبه علت مسئله یادشده استفاده ازرطوبت گیرمناسب بسیارحائز اهمیت می باشد.
همچنین باید دراینجا متذکرشویم درصورت استفاده ازاسپیسرهای غیراستاندارد دررطوبت گیرها به علت روان نبودن منفذهای روی اسپیسر رطوبت گیر نمیتوانند به درستی عملیات جذب رطوبت ر اانجام دهند.



6- گاز آرگون :
در بین دو لایه شیشه به وسیله دستگاه مخصوص از ورودی سوپاپ ها گاز به درون فاصله دو لایه شیشه تزریق می شود.، ( برای مشاهده از فواید گاز آرگون می توانید به بخش مقالات رفته و مقاله مربوط به گاز آرگون را مشاهده فرمایید).

 

7- چسب اولیه با بوتیل :
برای اتصال اسپیسر آلومینیومی به دو لایه شیشه تک جداره بر روی دیواره اسپیسر آلومینیومی ،چسب اولیه یا بوتیل تزریق می گردد.
همچنین لازم به ذکر است در شیشه های دستی بوتیل استفاده نمی شود، و در این صورت نیز امکان تزریق گاز آرگون وجود ندارد چون آبندی اولیه انجام نشده و گاز آرگون از درون شیشه فرار می کند.



8- چسب ثانویه یا پولی سولفاید :
مهمترین بخش آبندی شیشه دوجداره توسط چسب پولی سولفاید صورت می پذیرد .
چسب پولی سولفاید از ترکیب رقیق 10 به 1 دوچسب در دستگاه تزریق پولی سولفاید صورت می پذیرد و دارای استحکام و آبندی بسیار قوی می باشد.
متاسفانه در شیشه های دستی مکرر مشاهده می شود که به جای چسب پولی سولفاید از چسب های سلیکونی یا آکواریوم استفاده می شود که از نظر مقاومت و آبندی اصلاً نمی تواند توانایی های لازم را انجام دهد.
همچنین دیده می شود در تولید های دستی برای برطرف کردن بحث یادشده اقدام به خرید چسب پولی سولفاید نموده و میزان 10 به 1 را به صورت دستی با هم ترکیب می کنند.
حساسیت در ترکیب چسب پولی سولفاید به میزانی بالاست که ترکیب آن هنگام تزریق دو لایه شیشه توسط دستگاه صورت می پذیرد. اما در سیستم دستی به علت عدم وجود مکانیزم صنعتی و دقیق نبودن حتما ترکیب به صورت کامل صورت نمی پذیرد در نتیجه چسب نهایی فاقد استاندارد های نهایی می باشد و نمی تواند توقع لازم را از چسب ترکیب شده دستی داشت.



حالا که با مواد اولیه در تولید شیشه دوجداره صنعتی آشنا شدید، به چگونگی مراحل ساخت شیشه دوجداره صنعتی با ماشین آلات صنعتی می پردازیم :
1. بهینه سازی برش جام های شیشه توسط نرم افزار
با توجه به متنوع بودن ابعاد پنجره ها قاعدتاً نیز ابعاد شیشه ها متفاوت هستند ،لذا برای برش دادن بهینه شیشه و پایین آوردن ضایعات در این زمینه کلیه ابعاد در خواستی توسط نرم افزار اوپتیمایز می گردد تا بهترین حالت جهت چینش ابعاد درخواستی بر روی جامهای شیشه صورت پذیرد.

 
2. بهینه سازی برش اسپیسرآلومینیومی توسط نرم افزار
با توجه به اینکه اسپیسر آلومینیومی میان دو لایه شیشه قراردارد و با توجه به اینکه می بایست چسب نهایی در بین دو لایه شیشه تزریق گردد، می بایست اسپیسر از لبه شیشه فاصله استانداردی داشته باشد تا این امر صورت پذیرد.
نرم افزار بهینه سازی شیشه در هنگام اوپتیمایز شیشه ابعاد اسپیسر هر شیشه را محاسبه کرده و به اپراتور اعلام می کند.
3. برش جامهای شیشه به ابعاد در خواستی
بنا به نوع شیشه ، ضخامت و یا رنگ درخواستی جام شیشه مربوطه توسط ماشین آلات حمل شده و بر روی میز برش شیشه قرار می گیرد .



سپس فایل بهینه سازی شده جام برش توسط اپراتور فراخوانی می گردد، و دستگاه برش عملیات برش سایزهای مورد نظر جهت تولید شیشه بر روی آن ثبت شده و به واحد بعدی ارسال می شود.

4. ساختن قابهای اسپیسرآلومینیومی
همانند برش جامهای شیـشه ، اپراتور فایل مربوط به ساختن ابعاد اسپیسرها را در دستگاه بندینـگ فراخوانی می کند.

شاخه های آلومینیومی اسپیسر 6 یا 8 متر می باشد ، که توسط رباط درون دستگاه بندینگ برداشته شده و شاخه ها به ابعاد موردنظر در می آیند و در آخر کانکتور اتصال اسپیسر به آنها متصل گردیده و دوعددجای سوپاپ گاز بر روی اسپیسر قاب شده تعبیه می شود.

5. ورود شیشه به دستگاه شستشو و خشک کن و پرس
اولین لایه شیشه دوجداره به ابتدای خط وارد شده و به درون دستگاه شستشو هدایت می شود.
شیشه درون دستگاه شستشو با فشار آب و چرخش فرچه های مخصوص کاملاً شسته و تمیز می گردد سپس بعد از عبور از قسمت شستشو به داخل قسمت خشک کن هدایت می شود.
در قسمت خشک کن شیشه با فشار هوای گرم به تمامی سطوح شیشه مواجه می شود و این امر باعث خشک شدن کامل شیشه می گردد.


پس از قسمت خشکشیشه مورد نظر به روی قسمت کنترل وارد می شود .
در این قسمت شیشه بر روی صفحه ای قرار می گیرد که به وسیله تابش چراغهای آفتابی و مهتابی هرگونه ایراد و یا مشکل موجود توسط اپراتور کنترل گردد و در صورت عیوب شیشه موردنظر دوباره به قسمت شستشو عودت می گردد تا مجدداً در سیستم شستشو قرار گیرد و در صورت تائید اپراتور شیشه به مرحله بعد ارسال می شود.



لازم به ذکر است در مرحله شستشو و خشک کردن در سیستم صنعتی هیچگونه عملیاتی به وسیله دست و یا با وسایل دستی صورت نمی پذیرد و حال آنکه تولیدهای غیر صنعتی و دستی کاملاً عملیات یاد شده با دست و وسایل بسیار پیش پا افتاده صورت می گیرد که در نتیجه وجود کرک و لکه درون شیشه امکان پذیر است
بعد از مراحل یاد شده شیشه به درون دستگاه پرس هدایت می شود و منتظر لایه دوم شیشه می ماند.
لایه شیشه دوم همانند شیشه اول ابتدا به درون دستگاه شستشو و سپس به دستگاه خشک کن هدایت شده و پس از تأیید توسط اپراتور بر روی قسمت تراز اسپیسر قرار میگیرد تا اسپیسر بر روی جایگاه خود اتصال داده شود.

6. تزریق رطوبت گیر درون اسپیسر و چسب بوتیل
در حد فاصلی که شیشه دوم مراحل شستشو وتأیید را می گذارند اسپیسر تولید شده به دستگاه تزریق رطوبتگیر ارسال می شود و دانه های رطوبت گیر به درون اسپیسر آلومینیومی تزریق می گردد.
به علت حساسیت بسیار زیاد دانه های رطوبت گیر نسبت به هوای آزاد، این متریال درون دستگاه تزریق رطوبت گیر به صورت پلمپقرار می گیرد و فقط چند دقیقه قبل از تولید شیشه نهایی به درون اسپیسر تزریق می شود.


در استاندارد این رطوبت گیرها می بایست نهایتا بعد از 15 الی 20 دقیقه تزریق رطوبت گیر، شیشه دوجداره محصول نهایی تولیدگردد زیرا این رطوبت گیرها به سرعت می توانند رطوبت درون هوای موجود را جذب کند.
اما این در حالی است که در کارگاه های تولید غیر صنعتی و دستی رطوبت گیرها در فضای آزاد قرار دارند و عمدتاً با دست به درون اسپیسر ها هدایت می گردند و به علت کُند بودن بسیار زیاد پروسه تولید بعد از تزریق رطوبت گیر ساعتها و یا روزها در معرض هوای آزاد هستند که این باعث پائین آمدن قدرت جذب و از کار افتادگی رطوبت گیرها می شود.

7. تزریق چسب بوتیل
بعد از این عملیات اسپیسر توسط اپراتور به دستگاه بوتیل برده شده و دو طرف دیواره قاب تولید شده یکنوار چسب بوتیل تزریق می گردد تا امکان اتصال دو شیشه به یکدیگر میسر گردد.

8. نصب اسپیسر بر روی شیشه:
همانطورکه گفته شد شیشه لایه دوم بر روی دستگاه و در قسمت تراز قرار میگیرد ، سپس اسپیسر آلومینیومی بوتیل خوردهتوسط اپراتور و با توجه به رعایت فاصله از لبه های شیشه بر روی شیشه چسبانده می شود.



9. پرس دولایه شیشه :
بعد از اتصال اسپیسر بوتیل خورده به شیشه دوم ، شیشه به درون دستگاه پرس هدایت می شود و در آنجا با شیشه لایه اول که قبلاً در آن قرار گرفته است به هم چسبانیده می شوند و با اعمال پرس توسط دستگاه ، چسبندگی دولایه شیشه به طور بیشتر اعمال می شود.
سپس دولایه شیشه که در وسط آنها اسپیسر آلومینیومی قرار دارد از قسمت پرس خارج شده و به واحد بعدی ارسال می شود


10. تزریق گاز آرگون :
پس از عملیات پرس کلیه منافذ بین اسپیسر و شیشه بسته شده است و حال شیشه برای تزریق گاز آرگون توسط دستگاه آماده است.
سپس دو شلنگ ورودی و خروجی گاز و هوا درون دو عدد سوراخ جایگذاری شده بر روی اسپیسر قرار می گیرند.
با اعمال دکمه Start توسطاپراتور از یک ورودی گاز آرگون وارد از ورودی دیگر هوای موجود خارج می شود.
دستگاه گاز آرگون توسط حسگرهای خود میزان گاز آرگون را تأیید کرده و سپس با اعلام آلارم عملیات را متوقف می کند. سپس اپراتور بر روی دوقسمت ورودی و خروجی درپوش قرار می دهد تا گاز آرگون تزریقی از درون شیشه خارج نشود و شیشه به مرحله بعدی ارسال می شود.

قابل بیان است در سیستم های غیر صنعتی و دستی به علت عدم وجود چسب اولیه یا بوتیل و همچنین نبود ماشین الات و استفاده از عملیات فیزیکی و دستی عملیات پرس وجود ندارددر نتیجه بحث آبندی چسب اولیه و بسته شدن منافذ و تزریق گاز آرگون صورت نمی پذیرد.


11. تزریق چسب ثانویه یا پولی سولفاید :
بعد از عملیات پرس و تزریقگاز، شیشه بر روی میز دستگاه چسب پولی سولفاید قرار می گیرد وتوسط اعمال فشار بازویی بر روی ماردون چسب پولی سولفاید به میزان 10 به 1 با یکدیگر ترکیب و به درون فاصله بین دو شیشه تزریق می شود و عملیات تولید شیشه دوجداره استاندارد به پایان می رسد.

بعد از تزریق چسب پولی سولفاید شیشه بر روی خرکهای مخصوص به حالت افقی قرار می گیرد تا بعد از گذشت زمان معینی چسب پولی سولفاید کاملاً خشک شود و بعد از آن آماده بارگیری و نصب در کارگاه نصب می باشد.

برچسب‌ها: شيشه دو جداره

 

 

 

 

 

 

برچسب‌ها: عيوب شيشه

برای دریافت مطلب لطفاً اینجا کلیک نمایید.

برچسب‌ها: شیشه فلوت, آلودگی صوتی

برای دریافت مطلب لطفا اینجا کلیک نمایید.

برچسب‌ها: علل خوردگی در شیشه فلوت

برچسب‌ها: صنعت شیشه

صنعت بالادست شیشه بازی بزرگان است!!

و به 400 میلیارد تومان سرمایه اولیه نیاز دارد. اگر به این صنعت علاقه مندید پیشنهاد ما صنعت پایین دست و فراوری شیشه است از لمینت تا رفلکس و... هم بازار بزرگی دارد و هم سرمایه کمی می خواهد. ...

برچسب‌ها: فناوري هاي جديد در صنعت شيشه

شیشه به اشکال مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. در ساخت لوازم تزیینی مانند گل ، تابلو و غیره در ساختن ظروف آزمایشگاهی و یا ظروف آشپزخانه مانند لیوان ، بطری و غیره و بالاخره در ساختن شیشه‌های مسطح که در دو نوع ساده و مشجر عرضه می‌گردد و مصارف مختلفی دارد که عمده ترین کاربرد آن به عنوان در و پنجره در کارهای ساختمانی است که به شکلهای مختلف اعم از شیشه‌های شفاف ، نیمه شفاف و رنگی ، جاذب حرارت ، ایمنی ، دوجداره ، سکوریت و... وجود دارد.
همچنین در آینه سازی ، صنایع نشکن ، صنایع یخچال سازی ، میزهای شیشه‌ای ، انواع شیشه رومیزی و تیغه کاری ساختمان کاربرد دارد.
شیشه های ایمنی (Safety Glass )

شیشه های ایمنی به سختی می شکنند و در مقابل نیروهای ناشی از ضربه ، انفجار ، باد و زلزله مقاومت نموده و یا در صورت شکستن به تکه های کوچکی تبدیل می شود که برندگی شیشه عادی را ندارند و خسارت جانی و مالی حادثه را به حداقل می رسانند.این شیشه ها پس از فرایند سخت سازی ۵ الی ۶ برابر نسبت به شیشه های معمولی مقاومتر می شوند.ایجاد تغییرات بعدی روی شیشه های ایمنی دشوار و در اکثر مواقع غیر ممکن است ، لذا در تهیه نقشه مورد نیاز بایستی دقت کافی به عمل آید.
در ضمن حین انجام پروسه سخت سازی این قابلیت وجود دارد تا محصول به شکل خم استوانه ای نیز باشد ، که البته در این زمینه محدودیتهایی جهت ضخامت و r وجود دارد.
شیشه های درهای ورودی مغازه ها از این نوع است.
شیشه های چند لایه ( Laminated Glass )

امروزه در مواردی مانند سقفها ، نماهای شیشه ای ، شیشه های خودروهای حفاظت شخصیت ها ، شیشه های ضد گلوله ، ضد انفجار ، ضد عبور و اغتشاش ، سرقت و ... که امکان آسیب ناشی از شکست شیشه وجود داشته باشد ، از شیشه های چند لایه استفاده می شود.
این نوع شیشه عموماْ از دو یا چند لایه شیشه و یک یا چند لایه PVB (طلق ) تشکیل می شوند. شیشه های چند لایه در اثر ضربه های شدید به هیچ وجه نمی ریزند و چسبیده به طلق باقی می مانند. همچنین به خاطر ایمنی بالا ، کاهش قابل توجه سر و صدا و جلوگیری از عبور حدود ۹۹٪ از اشعه مضر فرابنفش ( UV ) نور خورشید و نیز امکان تولید محصولاتی با رنگهای متنوع باعث استفاده روز افزون شیشه های چند لایه گردیده است.
شیشه های چاپدار و رفلکتیو (Printed Screen - Reflective Glass )

شیشه های چاپدار که در انواع سخت سازی شده و معمولی ارائه می گردند شامل طرح های مختلف از جمله به شکل سنگهای گرانیتی تولید می شوند و برای نمای ساختمانها ، پارتیشنها ، نمای داخلی ساختمانها ، نورگیرها ، شیشه های لوازم خانگی مانند (اجاق گازی ، بخاری و ... ) و دربهای ورودی شیشه ای استفاده می شوند.
شیشه های رفلکس که در رنگهای متنوعی ارائه می شوند به منظور زیبا سازی ساختمانها به کار می روند.به علاوه این نوع شیشه ها اشعه های خورشید را به نحو قابل ملاحظه ای منعکس نموده و مانع از ورود آن به داخل ساختمان می شود. از این رو برای ساختمانهایی که بیشتر در معرض اشعه های زیان آور خورشید قرار دارند مناسب است.
شیشه های ضد ضربه . ضد عبور . ضد اغتشاش . ضد گلوله . ضد انفجار

این نوع شیشه ها ،همان شیشه های چند لایه هستند که مطابق با نیاز خاص و بر پایه محاسبات مهندسی طراحی و تولید می شوند.بسته به نیاز این نوع شیشه ها را می توان در ابعاد ، رنگها و اشکال متنوع (خم - تخت ) و ... تولید کرد. کاربرد آنها در ساختمانهای تجاری ، اداری بانکها ، ساختمانهای مسکونی ، فرودگاهها ، ویترین طلافروشی ها ، فروشگاههای بزرگ و به طور کلی اماکنی که نیازمند امنیت و حفاظت در برابر سرقت مسلحانه ، اغتشاش ، انفجار ، زلزله و ... می باشد.
شیشه - اسپایدر

در برخی نماهای ساختمان نماهای شیشه ای استفاده می شود به نحویکه در نمای ساختمان هیچ فریمی مشخص نمی باشد. در اینگونه موارد با توجه به طرح مورد نیاز و وزن شیشه و ارتفاع و ... از اسپایدرهای مخصوص استفاده می شود. بدین وسیله نماهای یک دست شیشه ای بسیار زیبا ایجاد می شود.
شیشه های خودرویی

انواع شیشه های خم / تخت / لمینت و شیشه های گرم شونده خاص خودرویی مطابق استانداردهای مربوطه جزء توانمندیهای تولید می باشند.
شیشه های گرم شونده خودرویی در شیشه های جلو و یا عقب خودرو به منظور جلوگیری از یخ زدن و یا مه زدایی کاربرد دارند.
شیشه های خم ( Bend Glass )

شیشه های خم بیشتر به منظور تحقق ایده های مهندسین معمار و طراحان نمای ساختمانها تولید می گردد و باعث افزایش فضا ، زیبایی ، جذابیت و نیز مقاومت بیشتر می شوند.ایجاد تنوع در فضا ،استفاده از فضای بدون استفاده و ایجاد هارمونی وهماهنگی در دید از ویژگی های منحصر به فرد این نوع شیشه ها می باشد.

برچسب‌ها: انواع شیشه

اجزای اصلی تشکیل دهنده شیشه

با نگاه به جدول عناصر ، کمتر عنصری را می‌توان یافت که از آن شیشه بدست نیاید، ولی سه ماده کربنات دو سود ، سنگ آهک و سیلیس ، مواد اصلی تشکیل دهنده شیشه می‌باشند. مواد شیشه ساز مورد تایید موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران عبارتند از سیلیس (SiO2) ، دی‌اکسید بور (B2O3) ، پنتا اکسید فسفر (P2O5) که از هر کدام بتنهایی می‌توان شیشه تهیه نمود.
گدازآورها

کربنات سدیم (Na2CO3) ، کربنات پتاسیم (K2CO3) و خرده شیشه ، سیلیکات سدیم و پتاسیم (Na2SiO3 , K2SiO3) که حاصل ترکیب سیلیس با گدازآورها می‌باشند، در آب حل می‌شوند و از شفافیت شیشه به تدریج کم می‌کنند. به همین علت است که اغلب شیشه‌های مصرف شده در گلخانه پس از چند سال کدر می‌شوند و نور از آنها بخوبی عبور نمی‌نماید.
تثبیت کننده‌ها

برای آنکه مقاومت شیشه را در مقابل آب و هوا ثابت کنیم، باید اکسیدهای دو ظرفیتی باریم ، سرب ، کلسیم ، منیزیم و روی به مخلوط اضافه کنیم که به این عناصر ، ثابت کننده می‌گویند.
تصفیه کننده‌ها

موجب کاستن حباب هوای موجود در شیشه می‌شوند و بر دو نوعند:
1. فیزیکی: سولفات سدیم (Na2SO4) ، کلرات سدیم (NaClO3). با ایجاد حباب‌های بزرگ حباب‌های کوچک را جذب و از شیشه مذاب خارج می‌کنند.
2. شیمیایی: املاح آرسنیک و آنتیموان ترکیباتی ایجاد می‌کنند که حباب‌های کوچک داخل شیشه را از بین می‌برند.
تا اینجا به موادی اشاره کردیم که عدم وجودشان ، در مواد اولیه باعث از بین رفتن مرغوبیت کالا می‌شد. حال به چند ماده دیگر که به نوعی در تولید شیشه سهیم هستند، اشاره می‌کنیم.
افزودنیها

1. استفاده از بوراکس به جای اکسید و کربنات سدیم (گدازآور) که در اثر حرارت به Na2O و B2O3 تجزیه می‌شود و در واقع بجای هر دو ماده عمل می‌کند.
2. استفاده از نیترات سدیم NaNo3برای از بین بردن رنگ سبز شیشه (ناشی از اکسید آهن که همراه مواد دیگر وارد کوره می‌شود).
3. استفاده از اکسید منگنز که باعث مقاومت بیشتر در مقابل عوامل جوی و شفاف‌تر شدن شیشه می‌شود.
4. استفاده از اکسید سرب PH3O4 , PbO به جای CaO برای ساختن شیشه‌های مرغوب بلور و کریستال که باعث درخشندگی شیشه می‌شوند.
5. برای ساختن کریستال مرغوب از اکسید نقره استفاده می‌کنند.
6. استفاده از فلدسپار که باعث مقاومت بهتر در مقابل مواد شیمیایی می‌شود.
7. برای اینکه شیشه در برابر اسید فلوئوریدریک هم مقاوم باشد، ترکیباتی از فسفات به آن می‌افزایند.
8. استفاده از خرده شیشه که به ذوب مواد سرعت بیشتری می‌دهد.
9. استفاده از اکسید فلزات برای تهیه شیشه‌های رنگی.
10. اکسید سزیم برای جذب اشعه زیر قرمز و اکسید بر برای ازدیاد مقاومت حرارتی مورد استفاده قرار می‌گیرند.
دو نمونه از عناصر تشکیل دهنده که عمومیت بیشتری دارند، در زیر ذکر می‌گردد.
• ترکیبات(1): اکسید سیلیسیم (SiO2) در حدود 74 تا 80 درصد و بقیه شامل پراکسید سدیم (NaO2) تا 15 درصد و اکسید کلسیم 7 تا 12 درصد اکسید منیزیم 2 تا 4 درصد و 2 درصد هم عناصر دیگر مانند Fe2O3 - MnO - Al2O3 - TiP2 - SiO3.
• ترکیبات (2): اکسید سیلیسیم (SiO2) در حدود 73 درصد ، اکسید سدیم 15 درصد ، اکسید کلسیم 5.55 درصد ، اکسید منیزیم 3.6 درصد ، اکسید آلومینیوم 1.5 درصد ، اکسید بور (B2O3) و اکسید پتاسیم( K2O) هر کدام 0.4 درصد ، اکسید آهن (Fe2O3) و اکسید سیلیسیم 6 ظرفیتی SiO3 هر کدام 0.3 درصد.
علاوه بر مواد فوق همیشه مقداری خرده شیشه نیز با این مواد وارد کوره می‌گردد.

 

ترکیبات سازنده شیشه
اجزای اصلی تشکیل دهنده شیشه

با نگاه به جدول عناصر ، کمتر عنصری را می‌توان یافت که از آن شیشه بدست نیاید، ولی سه ماده کربنات دو سود ، سنگ آهک و سیلیس ، مواد اصلی تشکیل دهنده شیشه می‌باشند. مواد شیشه ساز مورد تایید موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران عبارتند از سیلیس (SiO2) ، دی‌اکسید بور (B2O3) ، پنتا اکسید فسفر (P2O5) که از هر کدام بتنهایی می‌توان شیشه تهیه نمود.
گدازآورها

کربنات سدیم (Na2CO3) ، کربنات پتاسیم (K2CO3) و خرده شیشه ، سیلیکات سدیم و پتاسیم (Na2SiO3 , K2SiO3) که حاصل ترکیب سیلیس با گدازآورها می‌باشند، در آب حل می‌شوند و از شفافیت شیشه به تدریج کم می‌کنند. به همین علت است که اغلب شیشه‌های مصرف شده در گلخانه پس از چند سال کدر می‌شوند و نور از آنها بخوبی عبور نمی‌نماید.
تثبیت کننده‌ها

برای آنکه مقاومت شیشه را در مقابل آب و هوا ثابت کنیم، باید اکسیدهای دو ظرفیتی باریم ، سرب ، کلسیم ، منیزیم و روی به مخلوط اضافه کنیم که به این عناصر ، ثابت کننده می‌گویند.
تصفیه کننده‌ها

موجب کاستن حباب هوای موجود در شیشه می‌شوند و بر دو نوعند:
1. فیزیکی: سولفات سدیم (Na2SO4) ، کلرات سدیم (NaClO3). با ایجاد حباب‌های بزرگ حباب‌های کوچک را جذب و از شیشه مذاب خارج می‌کنند.
2. شیمیایی: املاح آرسنیک و آنتیموان ترکیباتی ایجاد می‌کنند که حباب‌های کوچک داخل شیشه را از بین می‌برند.
تا اینجا به موادی اشاره کردیم که عدم وجودشان ، در مواد اولیه باعث از بین رفتن مرغوبیت کالا می‌شد. حال به چند ماده دیگر که به نوعی در تولید شیشه سهیم هستند، اشاره می‌کنیم.
افزودنیها

1. استفاده از بوراکس به جای اکسید و کربنات سدیم (گدازآور) که در اثر حرارت به Na2O و B2O3 تجزیه می‌شود و در واقع بجای هر دو ماده عمل می‌کند.
2. استفاده از نیترات سدیم NaNo3برای از بین بردن رنگ سبز شیشه (ناشی از اکسید آهن که همراه مواد دیگر وارد کوره می‌شود).
3. استفاده از اکسید منگنز که باعث مقاومت بیشتر در مقابل عوامل جوی و شفاف‌تر شدن شیشه می‌شود.
4. استفاده از اکسید سرب PH3O4 , PbO به جای CaO برای ساختن شیشه‌های مرغوب بلور و کریستال که باعث درخشندگی شیشه می‌شوند.
5. برای ساختن کریستال مرغوب از اکسید نقره استفاده می‌کنند.
6. استفاده از فلدسپار که باعث مقاومت بهتر در مقابل مواد شیمیایی می‌شود.
7. برای اینکه شیشه در برابر اسید فلوئوریدریک هم مقاوم باشد، ترکیباتی از فسفات به آن می‌افزایند.
8. استفاده از خرده شیشه که به ذوب مواد سرعت بیشتری می‌دهد.
9. استفاده از اکسید فلزات برای تهیه شیشه‌های رنگی.
10. اکسید سزیم برای جذب اشعه زیر قرمز و اکسید بر برای ازدیاد مقاومت حرارتی مورد استفاده قرار می‌گیرند.
دو نمونه از عناصر تشکیل دهنده که عمومیت بیشتری دارند، در زیر ذکر می‌گردد.
• ترکیبات(1): اکسید سیلیسیم (SiO2) در حدود 74 تا 80 درصد و بقیه شامل پراکسید سدیم (NaO2) تا 15 درصد و اکسید کلسیم 7 تا 12 درصد اکسید منیزیم 2 تا 4 درصد و 2 درصد هم عناصر دیگر مانند Fe2O3 - MnO - Al2O3 - TiP2 - SiO3.
• ترکیبات (2): اکسید سیلیسیم (SiO2) در حدود 73 درصد ، اکسید سدیم 15 درصد ، اکسید کلسیم 5.55 درصد ، اکسید منیزیم 3.6 درصد ، اکسید آلومینیوم 1.5 درصد ، اکسید بور (B2O3) و اکسید پتاسیم( K2O) هر کدام 0.4 درصد ، اکسید آهن (Fe2O3) و اکسید سیلیسیم 6 ظرفیتی SiO3 هر کدام 0.3 درصد.
علاوه بر مواد فوق همیشه مقداری خرده شیشه نیز با این مواد وارد کوره می‌گردد.

 

برچسب‌ها: ترکیبات سازنده شیشه

اپراتوري كوره هاي ذوب شيشه

        اپراتوري ماشين هاي توليد شيشه (جام ومظروف)

     استانداردهاي ايزو 9000 در صنعت شيشه

        آشنايي با ماشين هاي توليد بطري و بلور

        آشنايي با مواد اوليه در صنعت شيشه

        آشنايي با نقش و خصوصيات مواد اوليه مصرفي و عمليات ذخيره سازي و آماده سازي و بازدهي در صنعت شيشه

        اصول طراحي و ساخت انواع كوره هاي ذوب شيشه

        بررسي فرآيندهاي توليد شيشه هاي ايمني

        برق و الكترونيك در صنعت شيشه و بلور

        تعمير و نگهداري كوره هاي ذوب و شيشه

        تعمير و نگهداري ماشين آلات توليد شيشه ( جام و مظروف )

        تكنولوژي بسته بندي بطري بلور

        تكنولوژي صنعت شيشه

        تنش زدايي و نشكن كردن شيشه

        تنظيم مواد اوليه مصرفي در آماده سازي شيشه

        ديرگدازهاي مصرفي در صنعت شيشه

        روشهاي فرم دهي شيشه هاي تخت

        شناخت قالب در صنعت شيشه و تعمير و نگهداري آنها

        شناخت قالبها در صنعت بطري و بلور

        طراحي و ساخت قالبهاي ظروف شيشه اي

        عيب شناسي و عيب زدايي شيشه (جام و مظروف)

        قالبهاي شيشه (شناخت تعمير و نگهداري)

        كنترل حين توليد در صنعت شيشه

        كنترل كيفيت آماري در صنعت شيشه

        ماشين آلات صنعت شيشه (شناخت ،تعمير و نگهداري)

برچسب‌ها: صنعت شيشه

انواع کوره

مقدمه
کوره ها اصولا برای ذوب,نگهداری,عملیات حرارتی ویا پیشگرم کردن قطعات استفاده می شوند که با توجه به جهت کاربرد وحجم کاری طراحی می شوند.
طراحی و ساخت کوره زمینی

 

شرایط اقتصادی کار با کوره زمینی ایجاب می نماید که طراحی و ساخت کوره با در نظر گرفتن تمام جوانب انجام گیرد، گرچه اکروزه کارگاه ریخته‌گری خصوصا سنتی تداعی محیط دود و گرد و خاک را می‌نماید، ولی هر گاه کوره‌های زمینی و طراحی آن با توجه به اصول باشد می‌توان کوره‌های بدون دود را تداعی کرد. در زیر مواردی هر چند مختصر در مورد طراحی و ساخت کوره‌های زمینی شرح داده می‌شود.

طراحی کوره

اصولا برای طراحی کوره بایستی چند فاکتور را در نظر گرفت:

1-ارتفاع کوره بایستی در حد اُپتیمم باشد . یعنی حدی که بالاتری راندمان حرارتی و اقتصادی را دارا باشد. می‌دانیم که هر چه ارتفاع کوره زیاد باشد مقدار گرمای حاصل  در کوره بالا خواهد رفت. و ضمنا سوخت‌ها راندمان بیشتری خواهند داشت، اما بالا بودن ارتفاع کوره مشکلات دیگری را در پی خواهند داشت، از جمله:  خارج کردن بوته از داخل کوره و مصرف بیش از حد مصالح ذوب با توجه به موارد بالا بایستی حداقل ارتفاعی که بالاترین راندمان حرارتی را جهت ریخته‌گری به وجود آورد در نظر گرفته  از آن جایی که قطر کوره‌های زمینی متفاوت است و از طرفی ارتفاع کوره با قطر آن رابطه مستقیم دارد، بنابراین رابطه تجربی زیر را که تقریبا می‌تواند  جوابگو باشد می‌توان در نظر گرفت.

 2-برای حفظ راندمان حرارتی در بالاترین حد خود، طراحان شرایطی را فراهم می‌آورند که حرارت بیشتر در کوره مستقر شده و کمتر تلف شود برای این کار در  بیشتر موارد در حد فاصل بین انتهای ته بوته‌ای و حدود 25 سانتی‌کتر به دهانه کوره ( درب کوره) قطر داخلی کوره را بیشتر انتخاب می‌کنند ( شکم می‌دهند) در این صورت کوره تقریبا به شکل خمره‌ای در خواهد آمد.

در این صورت با توجه به حجم  زیاد قسمت شکن که محل استقرار بوته نیز هست حرارت بیشتر از موقعی است که کوره شکم نداشته باشد ( استوانه‌ای باشد) . ضمنا در کوره‌های خمره‌ای در شرایط یکسان نسبت به کوره‌های استوانه‌ای سوخت کاملتر بوده و کوره دود کمتری دارد. به دو دلیل، یکی این که حرارت این قسمت بیشتر است بنابراین سوخت ناقص نیست. دوم این که چون حجم این قسمت بیشتر است هوای بیشتری هم در این قسمت برای کامل کردن سوخت وجود دارد.

3-استقرار دهانه فارسونگاه نیز از اهمیت خاصی برخوردار است موقعی راندمان ریخته‌گری در رابطه با فارسونگاه بالاترین حد خود را داراست که :

الف- چون در ریخته‌گری حداکثر حرارت بایستی گرم و ذوب نمودن شارژ باشد و کوره‌های زمینی بوته‌ای بوده و شارژ در بوته قرار می‌گیرد، بنابراین حداکثر حرارت بایستی در منطقه‌ای باشد که بوته قرار دارد بنابراین بهتر است شروع و پایان بیشترین حرارت ابتدا و انتهای نبوته باشد.

با توجه به این امر بهتر است لوله فارسونگاه با شرایط زیر نصب گردد:

الف- امتداد لوله فارسونگاه در ارتفاعی نصب گردد که حد فاصل بین ته بوته‌ای و بوته باشد.

ب- لوله فارسونگاه طوری نصب گردد که امتداد آن حتی المقدور ککاس با جداره کوره باشد در غیره این صورت سوخت با برخورد به دیواره از سرعتش کاسته می‌شود بدین ترتیب سوخت مایع که در اثر هوای دم به صورت پودر درآمده با برخورد به دیواره کوره به صورت قطره درآمده و سوخت کامل نخواهد بود.

ج0 استقرار لوله فارسونگاه بایستی طوری باشد که با افق زاویه حدود 6 تا 10 درجه بسازد  در این صورت شعله‌ای که در اثر سوخت به وجود می‌آید اولا به بدنه برخورد نکرده (طبق بند ب) تا باعث کاهش عمر کوره گردد. ثانیا شعله مستقیما از دهانه کوره به بیرون راه نمی‌یابند تا باعث کاهش راندمان حرارتی داخل کوره شود و ضمنا اگر شعله به بیرون راه پیدا کند سوخت کامل نشده ( چون  فرمت کم است) و کوره دود خواهد کرد. ثالثا با اندک زاویه‌ای که به فارسونگ داده می‌شود  شعله پس از چند دور حلزونی از کوره خارج خواهد شد و در نتیجه راندمان حرارتی داخل کوره ( در اثر دوران حلزونی شعله) بالا خواهد رفت البته دوران بیشتر حلزونی در شرایطی صورت می‌گیرد که دیواره کوره مقاومتی در برابر حرکت شعله نداشته باشد یعنی دیواره بایستی صاف و بدون موج و چین‌خوردگی باشد.

کوره‌های زمینی به روشهای مختلفی ساخته می شود و در زیر ساده‌ترین و متداولترین روش برای ساخت کوره زمینی تشریح می‌گردد.

یک کوره زمینی از قسمتهای مختلف زیر ساخته می‌شود.
1- بدنه استوانه‌ای فلزی

با توجه به شرایط طراحی کوره می‌توان بدنه خارجی کوره را از ورق آهن به ضخامت 5mm تا 10mm تهیه نمود. ته این بدنه استوانه‌ای نیز از جنس خودش بوده و به وسیله دریچه‌ای متحرک باز و بسته می گردد. ضمنا سوراخ کوچکی در یک گوشه دریچه پایین جهت خروج اشغال و شیره‌های ته کوره تعبیه گردیده است. دریچه پایین در موقع تعمیر ته کوره باز و بسته می‌گردد. ضخامت جداره کوره نبایستی از حد معینی ( حدود 5mm) کمتر باشد زیرا ضخامت کمتر از این مقدار باعث تغییر شکل جداره در اثر گرما گردیده و در نتیجه باعث از هم پاشیدگی کوره خواهد شد.
2- جداره نسوز کوره

جداره نسوز کوره از مواد نسوز تشکیل گردیده است. امروزه کوره‌های زمینی را بیشتر آجرهای نسوز فرم تشکیل می‌دهد.

نحوه چیدن آجرها  از ته کوره  تا دهانه آن بایستی با توجه به طراحی کوره انجام گیرد. ضمنا دهانه فارسونگاه نیز آجر فرم مخصوص خود دارد اما می‌توان آجرهای جداره کوره را فرم داده و جای آجر فارسونگ به کار برد. ته کوره نیز از آجرهای نسوز حدود 3 سانتی‌متر می‌پوشانند و روی آن را با خاک نسوز با اندک شیبی به طرف سوراخ خروج ته کوره اندود می‌کند.  در مواردی هم ته کوره را با خاک نسوز بدون به کار برد آجر اندود می‌کنند.

دیرگدازی آجرهای فوق الذکر اغلب خاک نسوز ( گل شاموت) می‌باشد. آجرهای شاموتی معمولا مناسبترین دیرگداز و اقتصصای ترین آجرها برای ساخت کوره‌های زمینی می‌باشد. این آجرها در شرایط مذاب گیری این نوع کوره‌ها عمر نسبتا خوبی دارند. آنها دارای مقاومت در برابر شوک حرارتی خوبی بوده و نقطه زینتر بالائی دارند. ترکیب آجرهای شاموتی ( خاک نسوز) عبارت است از

% 25 - %45 Al2o3

%55 = %75 Sio2
تجهیزات دیگر کوره‌های زمینی
1-دم کوره = که عمل هوادهی به کوره را جهت کامل نمودن سوخت انجام می‌دهد. بنابراین برای کوره‌های با ظرفیت معینی بایستی اندازه دم نیز مناسب هوا دهی به کوره انتخاب شود.
 2-لوله فارسونگاه : که جهت رساندن سوخت به کوره داخل لوله‌ای نصب گردید به طوری که هوای دم در  حین ورود به کوره سوخت را که بیشتر به صورت مایع است پودر کانند کرده و به کوره می‌رساند  تا احتراق بهتر انجام شود. در سوخت گازی نیز سوخت داخل فارسونگ به وسیله لوله دم سرعت داده می‌شود تا شعله گاز گردش لازم را در کوره داشته تا طبق آن چه قبلا توضیح داده شد راندمان حرارتی لازم را به کوره بدهد.

یادآوری : در موقع آجر چینی هنگام  ساخت کوره‌های زمینی در بین آجرهای حداقل ملات بایستی به کار برده و نیز جداره داخلی کوره تا جائی که امکان دارد از آجر تشکیل شده باشد و روی آجرها به وسیله خاک نسوز پوشانده نشود. زیرا استفاده  بیش از حد ملات باعث ترک در بین آجرهای کوره  و یا طلبه کرده دیواره‌های داخلی کوره می شود.

جهت بالا بردن عمر و راندمان کوره بهتر است نکات زیر رعایت گردد.

1-استفاده  از مواد نسوز مرغوب باعث بیشتر شدن عمر کوره می‌شود.

-2مشعل و دمنده مناسب انخاب شود زیرا راندمان بهتر و عمر جداره کوره بیشتر شده در زمان ذوب کاهش می‌یابد.

3-در موقع چیدن آجر از کمترین مقدار ملات استفاده  گردد. هر گاه ضخامت ملات زیاد باشد پس از خشک شدن و حرارت دیدن انقباض پیدا کرد و در بین آجرها ترک ایجاد شده و آجرها لق می‌شوند و سرباره و شلاکه در آنها نفوذ کره و جداره کوره را از هم می‌پاشد.

4-پس ز ساخت کوره بهتر است که کوره به تدریج خشک و آماده کار شود.

-5در هر بار روشن کردن کوره جهت ذوب فلزات بهتر است ده دقیقه اول سرعت دم و مقدار سوخت پایین باشد و به تدریج بالا رود.

6-سعی شود در هیچ شرایطی مذاب به جداره کوره نپاشیده و ته کوره نریزد.

7-از ته بوته‌ای در قرار دادن بوته به داخل کوره استفاده  کنید و هر بار بوته‌گذاری در کوره بین ته بوته‌ای و بوته مواد نسوز بریزید تا بوته به ته بوته‌ای نچسبد

8-شمش‌ها را به طور عمودی در بوته قرار دهید زیرا در اثر افقی قرار دادن در بوته، انبساط در شمش ها حاصل شده و بوته را می‌شکند و در نتیجه مذاب در کوره ریخته و کوره را خراب می‌کند.
سوخت‌ کوره‌‌های زمینی

سوخت کوره‌های زمینی مایع یا گاز است. در حالتی سوخت کوره مایع باشد بایستی توجه داشت که هر چه ویسکوزیته (غلظت ) مذاب کمتر باشد ( هر چه سیالیت بیشتر باشد)سوخت کاملتر انجام می‌شود از طرفی هر چه سیالیت سوخت مایع بیشتر باشد قیمت آنها نیز افزایش می‌یابد، ضمنا در سوختهای مایع حرارت باعث بالا رفتن سیالیت آنها می شود روی این اصل بهتر است از سوختهای با سیالیت کم (مازوت) و ارزان استفاده  کرده و قبل از مصرف آنها را پیش‌گرم کرد.
راندمان سوخت کوره زمینی

همان طور که گفته شد سوخت کوره‌های زمینی یا مایعند و یا گاز .

راندمان سوختها به چگونگی احتراق آنها بستگی دارد. هر گاه احتراق کامل باشد ( تمام کربن‌ها سوخته، و به Co2 تبدیل گردید) در این صورت سوخت کامل است و راندمان سوخت صد در صد می‌باشد به طور کلی راندمان سوخت را می‌توان نسبت به مقدار درصد سوخت به صورت Co2 , Co3 محاسبه نمود.
راکتیویته

راکتیویته یک سوخت عبارت است از درصد نسبت گازهای ناقص خروجی از دهانه کوره (Co) به کل گازهای خروجی دهانه کوره (Co2 , Co) و فرمول آن به ترتیب مقابل است.

با توجه به تجربیات انجام شده راکتیویته با عوامل زیر رابطه مستقیم دارد.  با توجه به تجربیات انجام شده راکتیویته با عوامل زیر رابطه مستقیم دارد:

الف- درجه حرارت پیش گرم

ب- سرعت دمش همراه با تنظیم سوخت.
محاسبه راندمان و مقدار سوخت

مسئله 1- برای ذوب m= 120 kgR آلومینیوم و رساندن آن به 80 co فوق ذوب ts – tm = 80  چه مقدار حرارت مورد نیاز است؟ چنان چه برای ذوب این مقدار آلومینیوم از یک نوع گازوئیل با قدرت حرارتی  استفاده  شود و راندمان حرارتی کوره R= 20 % باشد چه مقدار سوخت m لازم است؟ چگالی گازوئیل kg / lit  0/85  است.

برچسب‌ها: انواع کوره

وسايل و ادوات متنوعي براي گرم کردن کوره ها وجود دارد که معمولاً انرژي اين فرآيند از گاز طبيعي ، برق و يا هر دوي آنها و ديگر انواع سوخت ها به دست مي آيد در زير به بررسي کوره هاي ذوب فلز مي پردازيم .

کوره هاي احتراقي ( Combustion Heated Furnaces ) :

کوره هاي احتراقي را مي توان مجدداً و با توجه به روش استفاده شده در آن براي بازيافت گرماي تلف شده به وسيله ي گاز خروجي و يا روش آتش گرفتن سوخت (به وسيله ي احتراق به همراه هوا يا اکسيژن )طبقه بندي کرد .بازيافت گرما بسيار مهم است زيرا تنها 10 درصد از گرماي توليدي به وسيله ي مذاب شيشه جذب مي گردد و 67 درصد از اين مقدار به وسيله ي گازهاي خروجي تخليه مي شود .
بازيافت گرماي تلف شده به وسيله ي گازهاي خروجي ، توسط يک مولد يا ريکلاپتور ( recuperatr ) انجام مي شود . کوره ي مولد ( Regeneratorfurnace ) يکي از قديمي ترين و فراگيرترين وسايل براي صرفه جويي در صنعت شيشه است . يک مثال از اين کوره هاي مولد درشکل 1 نشان داده شده است .


بچ (مواد اوليه ) از يک انتهاي کوره به داخل آن ريخته مي شوند و به سرعت شروع به ذوب شدن مي کنند . همين طور که شيشه مذاب از سمت ديگر کوره خارج مي شود ، شيشه هاي جامد جديد وارد مي شوند وپس از ذوب ، يکنواخت شده و حباب هاي هواي درون آن نيز به بيرون هدايت مي شوند . پس از گذر از نقطه ي ذوب ، شيشه ي ذوب شده وارد مکان شيشه ي مذاب از لحاظ حرارتي يکنواخت (Homogeneous ) مي شود .پس از عبور از مرحله ي پالايش ، شيشه وارد کوره ي مقدماتي مي شود .اين کوره ي مقدماتي جايي است که شيشه ي مذاب به يک يا چند ماشين شکل دهي تزريق مي شود .
مواد نسوزي که معمولاً در کوره هاي مولد شيشه مذاب استفاده مي شوند در شکل 2 آمده است . مواد AZS ( آلومينا ، زيرکونيا ، سيليکا ) ، موادي هستند که براي ديوارهاي کناري انتخاب مي شوند که درصد زيرکونياي موجود در آنها از 33 تا 41 درصد متغير است .


نسوزهاي کروم دار متنوعي معمولاً در صنعت الياف شيشه استفاده مي شوند که علت آن مقاومت به ايروژن بسيار خوب اين نوع نسوزهاست ؛ ولي به علت مشکلات زيست محيطي کروم ، اين آجرها به تدريج جايگزين پيدا کرده اند . به هر حال بدون توجه به عملکرد نسوزهاي کروم دار ، اين نسوزها ، استفاده ي وسيعي در صنايع شيشه فلوت ، ظروف شيشه اي و شيشه هاي ويژه ندارند که علت آن ، اين است که ناخالصي هاي کروم باعث به وجود آمدن رنگ نامناسب درشيشه مي شوند .
در جلوي کوره ، جايي که مواد اوليه به کوره شارژ مي شوند ، ايروژن و خسارت هاي ناشي از گرما ، مهمترين عوامل کاهش عمر کوره است . موادي که مقاومت به خوردگي خوبي دارند براي ديواره هاي کناري مورد نياز هستند . نسوزهاي روکش دار ( CLADDING REFRACTORIES ) باپلاتين يا موليبدن نيز در مورد اين قسمت ها مورد استفاده قرار گرفته اند ولي بسيار گران قيمت هستند . الکترود AZS و بلوک هاي قسمت دمنده ي آتش در روي ديوار کناري و در زير خط مذاب قرار دارند که نشان داده نشده اند . اين بلوک ها ، تقويت کننده هاي الکتريکي ، الکترودهاي گرمايي و نازل هاي آتش را نگه مي دارند . در اين مکان ها هم دما بالاست و هم تنش هاي گرمايي اتفاق مي افتد . و موجب کاهش عمر آنها مي شود . اصلي ترين منبع مشکل ساز در بالاي مذاب شيشه (در جايي که دماي بالاتر را تجربه مي کند ) قرار دارد . در اين مکان احتراق اتفاق مي افتد .
نسوزهاي با ساختار بالا ( Superstructure refractories ) مي توانند دماي 1600 درجه سانتيگراد را در هنگامي که سوخت + هوا براي احتراق انتخاب شده ، تحمل کنند . و اين دماي قابل تحمل برايشان در هنگامي که سوخت انتخابي همراه اکسيژن ، سوزانده شود حتي بيشتر از اين مقدار نيز مي شود . سيليکا (سيليس ) به علت ارزان بودنش و همچنين قابليت حل نشدن در مذاب در صورت جدا شدن از سقف براي سقف کوره ها در نظر گرفته شده است . البته سيليکا عملکرد مناسبي در محيط ناملايم سوختن مواد نفتي با اکسيژن را ندارد . مولايت ( Mullite ) درپروسه هاي داراي دماي بالاتر جايگزيني مناسب براي سيليکاي سقف کوره است اما اين ماده موجب ايجاد ناخالصي در شيشه مي شود . AZS نيز براي سقف کوره مطلوب است اما قيمت آن بسيار بيشتر است و وزن آن نيز بيشتر است . به علت ناهمگوني ميان سيليکا و نسوزهاي AZS ديواره ها ، يک لايه ي خنثي از زيرکون ( Zrsio4 ) در ميان آنها قرار داده مي شود .
مشعل هاي فولادي ضد زنگ در ديواره هاي کوره و در بالاي مذاب قرار دارند .در کوره هاي مولد عمل دميدن آتش به صورت متناوب از سمتي به سمت ديگر تغيير مي کند . و در هنگام روشن بودن مشعل هاي يک سمت ، هواي ورودي به اين مشعل ها به واسطه ي عبور از يک ساختار آجر چيني گرم مي شود و گازهاي خروجي از سمت ديگر به داخل اين ساختارهاي آجرچيني وارد مي شوند تا انرژي از بين نرود و صرف پيش گرم شدن هواي مورد نياز جهت پروسه ي احتراق شود . دهنه ي مشعل هاي که از جنس فولاد ضد زنگ هستند همچنين مي توانند به وسيله ي آب و هواي خنک شده ، سرد شوند البته هنگامي که مشعل در حال سوختن است ، دهنه ي آن به طور مداوم با مخلوط هوا و سوخت نيز خنک مي شود . در هنگامي که خاموش بودن مشعل هاي يک طرف از کوره (در هنگامي که مشعل هاي سمت مقابل در حال حرارت دهي هستند ) ، دهنه ي مشعل ها با هوايي که دماي تقريبي 1040 درجه سانتيگراد دارند ، خنک سازي مي شوند .
اندازه و هندسه ي نازل هاي مشعل متنوع است اما يک نوع از آنها به طور نمونه وار داراي قطر 3/17 cm 10/16cm است . دهنه هاي سراميکي با طول عمر بيشتر نيز توليد شده اند اما اين نوع دهنه براي باقي ماندن در رقابت با نوع فلزي خود بيشتر از 200 دلار نمي تواند قيمت داشته باشد ( نوع فلزي دهنه ها 150 دلار قيمت دارد ) .
کوره اي به طور نمونه شامل 20 مشعل مي شود . يک مثال از مشعل هاي گازي ( gas - fired burner ) با يک نازل مستطيلي شکل در شکل (3) آمده است .


همزن ها و دهنده ها براي بهبود يکنواختي در نقطه ذوب استفاده مي شوند . همزن ها به طور نمونه وار از فولاد زنگ نزن سرد شده در آب و پاروها از پلاتين ساخته مي شوند که در مذاب شيشه با دماي 1425 درجه ي سانتيگراد کار مي کنند . طول عمر پاروهاي مجهز به سيستم خنک سازي بيکران است .در حالي که در مورد پاروهاي پلاتيني نياز به هيچگونه خنک سازي وجود ندارد ، اين پاروها گران قيمت و کم دوام اند . عمليات دمش نيز به وسيله ي نازل هاي فولاد پرکربني سرد شده در آب ، که در کف تعبيه شده اند ، انجام مي شود . عمز نازل هاي شيشه مذاب چندين سال است ؛ به هر حال هر وقت که جايگزين کردن يک دمنده ي نو به جاي قبلي مدنظر باشد ، اين کار با سوراخ کردن ديواره ي کناري ، مسدود کردن آرام سوراخ و سوراخ کردن مجدد براي جا انداختن خروجي شيشه ي مذاب که نازل به آن متصل مي شود ، انجام مي شود .
اخيراً خروجي هاي مذاب از جنس دي سيليسيد موليبدن ( Molybdenum disilicide ) ساخته شده که طول عمرشان بيشتر است . اگر چه مواد پر کننده شيشه براي محدود کردن مدت تعميرات کافي است ، موادي براي تعميرات توليد شده ، که عمر و ماندگاري بيشتري دارند .
پروسه ي ذوب کردن با ترموکوپل هاي تعبيه شده در بالا و پايين مذاب و همچنين مشاهدات بصري از عملکرد مشعل هاي بالاي مذاب تحت نظارت قرار مي گيرد . تقريباً 8 ترموکوپل در طول سقف کوره تعبيه شده است . يک غلاف از جنس آلومينا ، مولايت و يا آلوميناي پوشش داده شده باپلاتين براي محافظت از ترموکوپل تعبيه شده است . به هر حال شکست پس از دو ماه رخ مي دهد . يک عامل بسيار معمول در شکست اين قطعات ، شک هاي حرارتي يا زيان هاي ناشي از فشار است که موجب کاهش عمر ترموکوپل از 12 ماه به 2 ماه مي شود . البته در ترموکوپل هاي بلندتر ، خزش نيز يکي از اين عوامل است . يک غلاف نمونه وار ، 0/063 ـ 1/27 سانتيمتر قطر و 92 ـ 30 سانتيمتر طول دارد .
پس از جا گذاري ترموکوپل به داخل غلاف ، ابتدا آن آزمايش مي شود و سپس در داخل کوره توليد نصب مي شود . البته کاوشگرهاي الياف اپتيکي ( Fibre optis probes ) نيز به منظور ثبت دما ، در جاهاي مختلف مذاب مورد استفاده قرار مي گيرد . مشاهدات بصري از عملکرد مشعل با يک دوربين انجام مي شود که داراي زواياي وسيعي است . يک نوع دوربين مخصوص کوره وجود دارد که داراي يک تيوپ فولادي داخلي است که اين تيوپ داخلي شامل مجموعه اي از لنزهاي خنک شونده با هوا است .همچنين اين دوربين داراي يک تيوپ فولادي خارجي است که به وسيله ي آب خنک مي شود . شکست پيش از موعد پوسته ي حاوي آب به علت بسته شدن بخشي از سيستم خنک کننده ، اتفاق مي افتد . شکست در سيستم خنک کننده ي اين نوع دوربين سرانجام باعث شکست کل سيستم تصوير برداري مي شود که موجب از دست رفتن کنترل دماي کوره مي شود . از اين رو احتياج به جايگزيني يک ماده ي مناسب براي ماده ي استفاده شده در اين تيوپ خارجي داريم که نياز به خنک سازي نداشته باشد . اين بخش سراميکي بايد خواص زير را داشته باشد :

1 ـ مقاومت در برابر شک حرارتي ( از دماي 1650 درجه سانتيگراد به دماي اتاق در چند ثانيه )
2 ـ استقامت کافي در هنگام بيرون آوردن آن از ديواره ي با ضخامت 30 سانتيمتر
3 ـ سازگاري با نسوزهاي ديواره ي کناري کوره
4 ـ قابليت اتصال به يک تيوپ فولادي که در دماي 427 درجه سانتيگراد کار مي کند .
5 ـ قيمت مناسب (قيمت مناسب براي يک تيوپ با قطر 6/4 سانتيمتر و طول 15/2 سانتميتر و ضخامت 1/3 سانتيمتر 400 دلار است )

علاوه بر اين مطالبي که در مورد دماي کوره گفتيم ، سنسورهايي براي اندازه گيري ضخامت ديواره ي نسوز کوره تعبيه شده است . اين سنسورها بر اساس جريان مخالف ـ صوتي ( acoustic , eddy current ) يا اندازه گيري ظرفيت الکتريکي که با زمان تغيير مي کند ، کار مي کنند . سنسورها مستقيماً در داخل نسوز و به طور محکم قرار مي گيرند و تغييرات را اندازه گيري مي کنند . يک غلاف سراميکي جهت محافظت از سنسورها از محيط نامناسب بر روي سنسور قرار مي گيرد .
ماکزيمم توليد خروجي شيشه از کوره به وسيله ي مقدار انرژي که مي توان به داخل کوره ي ذوب فرستاد محدود مي گردد . محدوديت در هنگامي مشخص مي گردد که مشعل ها در حالت ماکزيمم گرمادهي باشند . و تقويت کننده هاي الکتريکي نيز با حداکثر توان کار کنند .افزايش هاي ديگر در گرمايي که به داخل کوره ي ذوب مواد وارد مي شود به وسيله ي ظرفيت دمايي مواد مورد استفاده در ساخت کوره و تابش فزاينده اي که توليد مي شود محدود مي شود .
يکي از روش هايي که براي غلبه بر اين محدوديت ها به دست آمده است ، اين است که مخلوط شيشه خورده و مواد اوليه ( بچ اوليه ) را پيشگرم کنيم . همانگونه که در شکل 4 نشان داده شده است . گاز گرم دودکش از يک قسمت مبدل حرارتي عبور کرده در حالي که پودر بچ در جهت مخالف مسير گاز دودکش فرو مي ريزد . پيش گرم کردن مواد اوليه با استفاده از مشعل مجزا نيز مي تواند انجام شود . در هر دو حالت يک فن براي کشاندن گازهاي داغ از بين مبدل حرارتي مورد استفاده قرار مي گيرد . حالات عملياتي پيش گرم شامل دماي گاز ورودي است که دمايي بالاتر از 982 درجه سانتيگراد دارد .


همچنين در معرض قرار گرفتن به وسيله ي محصولات احتراق است که اين گاز خروجي از دودکش مقدار زيادي رطوبت و گازهاي خورنده دارند .
مبدل هاي فلزي اخيراً مورد استفاده قرار گرفته که نيازمند نگهداري و تعمير مداوم هستند . و محدوديت دمايي نيز دارند که با استفاده از مبدل هاي سراميکي عمرشان طولاني ، وزن شان کاهش و ظرفيت گرمايي افزايش مي يابد . همچنين اين مزايا در مورد استفاده از فن هاي سراميکي نيز صادق است . يکي ديگر از مزاياي اين روش سهولت ارتقاء قطعات جديد در کوره مورد نظر است . يکي ديگر از روش هاي افزايش راندمان کوره ي شيشه ي مذاب ، ورود اکسيژن در عمل احتراق به جاي هوا است . بهبود راندمان کوره نتيجه اي از دماي بالاتر کوره و کاهش گازهاي خروجي است که به علت کاهش نيتروژن از سيستم احتراق ، انجام مي شود . اکسيژن احتراقي را مي توان يا به طور محلي به داخل مذاب و به وسيله ي يک تيوپ وارد کرد و يا با هواي مورد استفاده براي احتراق جايگزين کرد . تيوپ ورود اکسيژن از فلزات سرد شده با آب ، فلزات گران بها و اخيراً نيز از سيليسيد موليبدن ساخته شده است . در حالي که ارزانترين و ساده ترين روش انجام اين کار ، تزريق اکسيژن در مکان هاي گرم است ولي اين کار موجب آسيب ديدن ديواره هاي کوره و مشعل ها و ... مي شود . احتراق برپايه ي اکسيژن خالص با استقبال روبروست که اخيراً از 87 کوره از اين نوع که عمدتاً در بخش شيشه هاي ويژه و الياف شيشه اي است ، مورد استفاده قرار گرفته است . مزاياي اين نوع احتراق شامل پايداري شعله اي بيشتر ، توان عملياتي بيشتر ، کاهش مصرف سوخت ، کاهش قيمت کوره ، کاهش گازهاي NOx ، تابش هاي ذره به ذره و افزايش بازده بدون استفاده از مولدها ، ريکلاپچرها و تقويت کننده هاي الکتريکي گران قيمت است . يک اشکال مهم در اين روش تغيير خواص گازهاي خروجي است . به عنوان مثال يک کوره ي مولد معين داراي يک خروجي گاز با دماي 315 ـ 482 و رطوبت 8 ـ 10 درصد است در حالي که کوره هاي بهبود يافته هم دما و هم رطوبت بيشتري دارند . در کوره هاي با سوخت اکسيژن گاز خروجي ، دماي 1204 ـ 1426 و رطوبت 55 ـ 67 درصد دارند .
به علت دماي بالا و وجود بخارات خورنده( مانند بخارات بور )در گازهاي خروجي از کوره ي گرم شده با سوخت + اکسيژن ، فرصت مناسبي براي استفاده از مواد سراميکي در اين کوره ها ، مهيا گشته است .

کوره هاي گرم شونده با الکتريسته :
حرارت دهي الکتريکي در بسياري از محصولات کم اهميت و کوره هاي ذوب الياف شيشه اي کاربرد دارد که علت آن قيمت ابتدايي کمتر و انتشار گاز کمتر است ، اگر چه قيمت برق مصرفي بسيار بالاست . اشکالات کليدي تمام کوره هاي الکتريکي ، هزينه ي انرژي مصرفي بالا و عمر کوتاه آنها است . کوره هاي الکتريکي را معمولاً هر 6 ماه يک بار بازسازي مي کنند اما به علت اندازه ي کوچک ، زمان بازسازي تنها 2 روز است . يک مثال از کوره هاي الکتريکي با مجراي خروجي در کف در شکل (5) نشان داده شده است .


الکترودهاي مورد استفاده معمولاً براي آسان بودن تعويض و نگهداري بدين نحوه (در بالاي کوره ) قرار گرفته اند که به خاطر عمر کوتاه مواد مورد استفاده در ساختار اين کوره ها ايجاد رخنه در کف و ديواره هاي کوره مطلوب نمي باشد . اجزاي تقويت کننده (دمنده ها و قطعات الکتريکي ) در بالاي طرفين مخزن کوره قرار داده شده اند . اين مکان هاي قرارگيري دسترسي به اجزاي حرارتي را براي اپراتور آسان تر مي کند . در کوره ي مثال زده در شکل (5) مذاب در ميان يک بخش مجزا قرار گرفته که اين بخش مذاب را از لحاظ دمايي تنظيم مي کند . سيلندرها و همزن ها در کاربردهاي مختلف استفاده مي شود که هدف همه ي آنها يکنواخت سازي دماي شيشه ي مذاب است ؛ همچنين اين قطعات موجب کم شدن حباب هاي گاز موجود در مذاب مي شوند . مواد مورد استفاده در ساخت کوره هاي الياف شيشه و توليدات شيشه اي کوچک شامل فلزات گران بها ( براي سيلندرها ، همزن ها و پيستون ها ) و موليبدن (براي ساخت الکترودها و بخش هاي مکانيکي کنترل سيال ) مي شود .
مواد جايگزين که داراي قيمت ارزان تر نسبت به اين مواد هستند ، نيز مورد جستجو قرار گرفته اند . که اين مواد حتي عمر مفيد بالاتري دارند . مواد جايگزين براي نگهدارنده هاي الکترودها نيز توليد شده است که نياز به سرد شدن با آب ندارند .

برچسب‌ها: فرآيندهاي ذوب در كوره هاي شيشه

با توجه به اینکه دمای کاری Operating Work یک سنسور گاز معمولاً بین 200 تا 400 درجه سانتیگراد قرار می گیرد و افزون بر آن شرایط محیطی و فعل و انفعالات صورت گرفته در سطح لایه فعال سنسور گاز Active Layer باعث میشود تا این لایه بیشتر در معرض صدمه و جدا شدن از بستر قرار گیرد.

هنگام درست کردن چسب اکسید فلز، موادی را تحت عنوان "اُرگانیک" به پودر اکسید فلز اضافه میکردیم تا در پروسه چاپ، لایه حساس به گاز یا لایه اکتیو به سطح بستر و روی الکترودها کاملاً بچسبد. این مواد سپس در مرحله خشک کردن Drying و فایرینگ Firing کاملاً از بین میرفتند. بنابراین برای استحکام بیشتر لایه اکتیو سنسور نیاز به چسبی داریم که دائمی باشد.

شکل یک - ترکیبات گلس فریت کاربردهای متنوعی برای چسبندگی در صنایع دارندپودر شیشه متخلخل یا Glass Frit از دیر باز برای چسباندن لایه های مختلف اجسام به یکدیگر استفاده می شده است. این پودر که شامل ترکیباتی نظیر اکسیدهای سرب، سیلیکون، برون، آلومینیوم، ایتریوم، مس، بیسموت و حتی روی است؛ با نسبتهای متفاوت با پودر اکسید فلز لایه اکتیو (بعنوان مثال اکسید قلع یا تنگستن) ترکیب و در مرحله فایرینگ (معمولاً دمای 500 تا 600 درجه سانتیگراد) بصورت چسبی محکم، لایه اکتیو را به بستر می چسباند. بنابراین بکارگیری پودر شیشه برای داشتن چسبندگی قابل قبول از ملزومات سنسورهای گاز است.
اما در کنار این کاربری، مشکلاتی که در نتیجه افزودن پودر شیشه بوجود می آیند شامل تغییر در حساسیت لایه فیلم (بدلیل چسباندن ذرات لایه فعال بهمدیگر و تشکیل لایه ای کامپکت روی بستر)، تغییر در مشخصه رسانایی و افزایش دمای کار قطعه (در نتیجه نیاز به توان بالاتر) و ... می باشند.

از طرفی در مواردی نظیر آشکارسازی گاز NO افزودن ترکیبی شامل اکسید بیسموت بعنوان پودر شیشه متخلخل میتواند به حساسیت بیشتر سنسور منجر شود (این بدلیل خاصیت کاتالیستی بسیموت نسبت به گاز NO است).

 

شکل دو - سطح لایه فعال بدون (راست) و با (چپ) افزودن گلس فریت. پودر شیشه اضافه شده معمولاً کمتر از دو درصد نسبت به پودر اکسید فلز است. در تصویر سمت چپ این میزان به ده درصد افزایش یافته و منجر به کاهش قابل ملاحظه سطح دسترسی بلورهای اکسید فلز در تماس با گاز هدف شده است.

ترکیبات رایج و تقریباً تجاری پودر گِلَس فِریت Glass Frit بصورت زیر ارائه میشوند. خوانندگان محترم باید توجه داشته باشند که نوع و میزان این ترکیبات با توجه به نوع گاز هدف و همچنین ماده لایه فعال ممکن است تغییر کند. لذا در ساخت ترکیب مورد نظر باید نهایت دقت را صورت دهید:

ترکیب اول: اکسید بیسموت (60 تا 85 درصد) اکسید برون (3 تا 10درصد)، اکسید سلیکون (2 تا 15 درصد)، اکسید آلومینیوم (3 تا 7 درصد) و اکسید روی یا اکسید سرب (1 تا 15درصد). یک ترکیب بهینه پودر شیشه برای سنسور SnO2 گازمتان بصورت زیر ارائه شده است:

Bi2O3 (70%), SiO2 8%, ZnO or PbO 10%

B2O3 (7%), Al2O3 5%

ترکیب دوم: شامل اکسید سرب(57.3)، اکسید سلیکون(34.5)، اکسید آلومینیوم و اکسید برون (هر کدام 3.5) و اکسید ایتریوم (1.2).

ترکیب سوم : در این ترکیب از SiO2 به میزان 70%، CaO به میزان 23، اکسید آلومینیوم 3، اکسید منیزیوم 2، نسبت مساوی از دو اکسید Na2O و K2O (سدیم و پتاسیم) به میزان 1.7، و Fe2O3 به میزان 0.3 درصد استفاده شده است.

توجه شود برای آماده سازی ترکیباتی از گلس فریت که شامل اکسیدهای آهن و سدیم هستند گاهی نیاز به کلسینه کردن  Calcination پودر شیشه لازم می نماید.

 

برچسب‌ها: كاربرد پودر شيشه

NEW! 

PS-500 On-Line Visual System for monitoring  
stress in float glass. Easy, accurate, and
cost-effective way to optimize process control
to improve cutting and product quality

برچسب‌ها: تنش هاي موجوددر شيشه

شیشه گری یکی از قوی ترین هنرهای سنتی در ایران به شمار می رود 
این هنر سنتی قدمت طولانی در تاریخ زندگی بشر داشته است در حقیقت شیشه به عنوان عجیب ترین ماده است که در ابتدا بشر با آن آشنا شد.

برچسب‌ها: تاريخچه شيشه گري در ايران

ادامه مطلب

هندبوک شیشه تمپر، مطالعه این جزوه به کسانی که در صنایع پایین دست شیشه فلوت، مخصوصاً شیشه های نشکن ( سکوریت ) شاغل هستند بسیار توصیه می شود

 

برای دریافت مطلب لطفً اینجاکلیک نمایید

برچسب‌ها: شیشه نشکن, شیشه سکوریت, شیشه تمپر, GlassTempering

بطری های شیشه و خرده شیشه های بسیار باارزش و گرانقیمتند.بدلیل اینکه حدود 25 درصد مواد اولیه کارخانجات شیشه برای ذوب مواد را تشکیل میدهند.کارخانجات شیشه بدون انها قادر نیستند شیشه جدید تولید نمایند.شیشه های رنگی هم از شیشه های معمولی گرانترند. انها را دور نریزیم.

برای دریافت مطلب لطفً اینجاکلیک نمایید

برچسب‌ها: تنش زدایی در شیشه

برای دریافت مطلب لطفً اینجاکلیک نمایید

برچسب‌ها: جزوه آموزشي فرايند ذوب شيشه, فرايند ذوب شيشه

برای دریافت مطلب لطفً اینجا کلیک نمایید

برچسب‌ها: جزوه آموزشي اپراتوري کوره هاي ذوب شيشه, اپراتوري کوره هاي ذوب شيشه

مانند بسیاری از مواد دیگر ، در مورد اختراع شیشه نیز تردید بسیاری وجود دارد. یکی از قدیمی‌ترین استفاده‌های موجود در این ماده ، از "پلینی" نقل شده که در طی آن ، گفته می‌شود که بازرگانان فنیقی ، ضمن پختن غذا در ظرفی که برحسب اتفاق روی توده‌ای از لزونا در ساحل دریا قرار گرفته بود، به وجود این ماده پی بردند. یکی شدن ماسه و قلیا نظر آنان را به خود جلب کرد و سبب انجام تلاشهای بعدی در راه تقلید این عمل شد.
مصری‌ها در هزاره ششم پیش از میلاد ، جواهرات بدلی شیشه‌ای می‌ساختند. در سال 290 میلادی ، شیشه پنجره ساخته شد. در طی قرون وسطی ، ونیز به مرکز انحصاری صنعت شیشه بدل شده بود. در سال 1688 شیشه جام در فرانسه به شکل فراورده نو عرضه گردید. در سال 1608 میلادی ، در ایالات متحده ، در "جیمزتاون" در ویرجینیا ، صنعت شیشه پایه‌گذاری شد. در سال 1914، فرایند فورکالت در بلژیک برای کشش مداوم ورق شیشه بوجود آمد.
صنعت شیشه‌سازی ، در ایران سابقه بسیار طولانی دارد که به حدود پیش از 2000 قبل از میلاد می‌رسد. کشف یک ظرف شیشه‌ای زرد رنگ صدفی با زینتی شبیه به خطوط شکسته موج‌دار که در یکی از قبرستانهای لرستان پیدا شده ، یک گردن‌بند شیشه‌ای حاوی دانه‌های آبی رنگ متعلق به 2250 سال پیش از میلاد ، در ناحیه شمال غربی ایران و قطعات شیشه‌ای مایل به سبز که در کاوشهای باستان شناسی لرستان ، شوش و حسنلو بدست آمده است، نشان دهنده سابقه تاریخی صنعت شیشه‌سازی در ایران است.
قدیمی‌ترین شیشه در ایران متعلق به هزاره دوم پیش از میلاد است. نمونه‌هایی از هزاره دوم تا مقارن میلاد مسیح شامل عطردان‌ها، النگوها، تندیس‌ها و کاسه‌ها و تنگ‌های متعدد به‌دست آمده‌است. در حفاری‌های چغازنبیل مربوط به دوره پیش از تاریخ، بطری‌هایی شیشه‌ای یافت شده‌است، که نشان از وفور شیشه در ایلام کهن دارد.
از تمدن مارلیک مهره‌های شیشه‌ای که عمر آنها به ۳۴۰۰ سال پیش می‌رسد، پیدا شده‌است. همچنین ظروف شیشه‌ای مایل به شیری در کاوش‌های لرستان به‌دست آمده‌است. از زمان هخامنشیان آثار شیشه‌ای چندانی در دست نیست. در آن دوره مهره‌های شیشه‌ای ایران در سراسر جهان قدیم معروف بوده که ظاهراً به رنگ سیاه و سفید بوده‌است.
هنرمندان ساسانی در تراش دادن شیشه مهارت مخصوصی داشته‌اند. شیشهٔ ساسانی در چین ارج بسیار داشته و به‌ویژه شیشه لاجوردی را گرانبها می‌شمردند. جام‌های پایه‌دار با نقش حلقه‌های برجسته از دوره اشکانیان و ساسانیان به‌جای مانده‌است.
ظروف شیشه‌ای دورهٔ اسلامی تحت تأثیر طرح‌های قبل از اسلام است. در دورهٔ سلجوقی و تا زمان هجوم مغول، افزارها و ظروف‌های بسیار زیبای شیشه‌ای از کوره‌های شیشه‌گری گرگان بیرون می‌آمد که به نازکی کاغذ و گاه مینایی و گاه تراشیده و کنده‌کاری شده‌است. روزگار سلجوقی اوج صنعت شیشه‌گری در ایران محسوب می‌شود. فرآورده‌های شیشه‌ای این دوران بیشتر شامل ظروف کوچک و بزرگ، عطردان‌های بسیار ظریف، جام‌ها و گلدان‌هایی با فرم‌ها و اندازه‌های متنوع و اشیاء تزئینی کوچک به‌شکل حیوانات و ... است. در دورهٔ مغول رونق شیشه‌سازی از میان رفت و در عوض در این عهد سفالگری و کاشی‌کاری رونق یافت.
در دورهٔ تیمور رواج شیشه‌گری قابل توجه‌است. شیشه‌گرانی از مصر و سوریه به ایران آمدند و مشابه شیشه‌های ایرانی به مصر و سوریه رفت. در این دوره دو شهر سمرقند و شیراز از مراکز عمده شیشه‌سازی در ایران بودند. از این زمان به بعد این هنر روی به انحطاط نهاد تا زمان شاه‌عباس که با ساختن چراغ‌های مساجد و بطری‌ها این هنر دوباره زنده شد. شاه‌عباس شیشه‌گران ونیزی را برای احیای این صنعت به ایران آورد. در نتیجه شیشه‌گری در دوره صفوی رونق دوباره یافت. گاه شیشه‌ را با دمیدن به درون قالب می‌ساختند و گاه شیشه را می‌تراشیدند تا به‌شکل جواهر در آید و یا نقوشی روی آن می‌کندند. و گاهی نیز شیشه را با نقوش درخشان، مینایی و طلایی می‌کردند. در این دوره کارگاه‌های شیشه‌سازی در شهرهای مختلف ایران از جمله اصفهان، شیراز و کاشان دایر شد.
در فاصلهٔ بین سلطنت سلسله صفویه و قاجاریه هنر و صنعت شیشه‌گری در ایران از لحاظ سیر تکاملی پیشرفتی نداشته‌است و تا اواخر سلسله قاجاریه و بعد از آن به‌تدریج ضعیف‌تر شده‌است. با ورود شیشه به قیمت ارزان‌تر و مرغوب‌تر به بازار ایران، کم‌کم این صنعت رو به انحطاط نهاد

برچسب‌ها: تاریخچه شیشه

شیشه ، مایعی می‌باشد که بسیار سرد شده است و در حرارتی پایین‌تر از نقطه انجماد آن ، در حالت مایع قرار دارد و بطور عمومی ، جسمی است شفاف که نور بخوبی از آن عبور می‌کند و پشت آن بطور وضوح قابل روئیت می‌باشد.
شیشه از نظر ساختمان مولکولی در حالت جامد آرایش مولکولی نامنظم دارد. در درجه حرارت‌های بالا ، شیشه مثل هر مایع دیگری رفتار می‌کند. اما با کاهش دما ، گرانروی آن بطور غیر عادی افزایش می‌یابد و باعث می‌شود مولکول‌ها نتوانند در آرایشی که لازمه کریستال شدن است، قرار گیرند. به این ترتیب شیشه از نظر ساختمان مولکولی مانند مایعات نامنظم است، ولی این ساختمان غیر منظم ، دیگر متحرک نیست.
شیشه جسمی سخت است که سختی آن در حدود 8 می‌باشد و همه اجسام بجز الماسه‌ها را خط می‌اندازد. وزن مخصوص شیشه 2.5 گرم بر سانتیمتر مکعب بوده و بسیار تُرد و شکننده است. شیشه در مقابل تمام مواد شیمیایی حتی اسیدهای قوی و بازها مقاومت کرده و تحت تاثیر خورندگی واقع نمی‌شود، به همین علت ظرف آزمایشگاهی را از شیشه می‌سازند. فقط اسید فلوئوریدریک (HF) بر آن اثر داشته و شیشه را در خود حل می‌نماید.

برچسب‌ها: شیشه چیست

زمانیکه شیشه در معرض تابش آفتاب قرار می گیرد ، قسمتی از گرمای خورشید را جذب نموده و دمای سطح شیشه افزایش یافته و متعاقبا منبسط می شود. لبه های شیشه که در فریم قرار دارند به علت اینکه در معرض تابش نیستند، از قسمتهای منبسط شده شیشه سردترند و تمایلی به انبساط ندارند. نیروی وارد شدۀ حاصل ازانبساط  قسمتهای مرکزی شیشه  بر لبه های سردتر ایجاد تنش نموده  که می تواند منجر به شکست شیشه شود. این تنش به تنش حرارتی موسوم است.

 براي مشاهده متن كامل لطفاً به ادامه مطلب مراجعه كنيد 

ادامه مطلب

 

برچسب‌ها: ماشينهاي شار‍ژ بچ, Batch Charger

در دهه های اخیر تکنولوژی ساخت پنجره های دو جداره با فاصله هوایی روز به روز پیشرفت کرده است. این پنجره ها از دو لایه شیشه تشکیل می شوند که توسط هوا و یا گاز دیگری با ضریب هدایت پایین از هم جدا شده اند

 

پنجره ها روشنایی، گرما، هوای تازه و زیبایی ها را به خانه آورده و ارتباطی با محیط خارج برقرار می کنند. به رغم این محاسن پنجره ها یکی از عوامل مهم در اتلاف حرارتی ساختمانها است.

 

به طوری که حدود یک چهارم حرارت خارج شده ساختمانها در زمستان و یا حرارت وارد شده به آنها در تابستان از طریق پنجره ها صورت می گیرد. به همین دلیل از دیر باز کاهش این تلفات مد نظر طراحان ساختمان ها بوده است

 

 در گذشته نه چندان دور برای کاهش اتلاف حرارتی ساختمانها به جای استفاده از پنجره های با یک لایه شیشه از پنجره های با دو یا چند لایه شیشه کمک گرفته می شد. حتی در پاره ای از موارد، لایه های پلاستیکی در بین شیشه ها نیز به کار می رفت.

 

ولی در دهه های اخیر تکنولوژی ساخت پنجره های دو جداره با فاصله هوایی روز به روز پیشرفت کرده است. این پنجره ها به طور کلی از دو لایه شیشه، که توسط فاصله ای از هم جدا شده اند، تشکیل می شوند.

 

فاصله بین دو لایه شیشه توسط هوا و یا گاز دیگری با ضریب هدایت پایین همچون آرگون، دی اکسید کربن و کریپتون پر می شود بدین ترتیب با توجه به اینکه پنجره های یک ساختمان دارای مقاومت حرارتی کمتری نسبت به سایر اجزای آن است، به کارگیری این پنجره ها می تواند نقش به سزایی در کاهش مصرف انرژی داشته باشد.

 

به گفته «هزاد قاسمی»، استادیار مهندسی مکانیک برای مطالعه دقیق میزان تلفات حرارتی از پنجره ای دو جداره و مقایسه عملکرد آنها نسبت به پنجره ای ساده تک شیشه ی نیاز به بررسی مکانیزمهای مختلف انتقال حرارت است.

 

جابه جایی و تشعشع روی سطوح خارجی، هدایت در داخل شیشه ها، جابه جایی و تشعشع در فاصله هوایی دو پنجره و حتی نفوذ تشعشع خورشید از شیشه ها به داخل از جمله مکانیزم های دخیل در انتقال حرارت است.

 

به همین دلیل برای مطالعه عملکرد این سیستمها عموماً از فرضیات ساده کننده ای استفاده می شود. شاید ساده ترین تقریب استفاده از فرض انتقال حرارت هدایت یک بعدی در داخل شیشه ها و لایه هوا است.

 

در این شرایط می توان نرخ انتقال گرما را به راحتی با کمک مقاومت های حرارتی محاسبه کرد. اما باید توجه داشت که سیال بین دو جداره شیشه ای با دماهای مختلف ساکن باقی نمی ماند.

 

در واقع ایجاد گرادیان های دما در سیال باعث برقراری حرکت در آن می شود. سیال مجاور سطح گرم در اثر گرم شدن سبک شده و به سمت بالا حرکت کرده و سیال سرد از دور دست جایگزین آن می شود.

 

بدین ترتیب حرکتهای چرخشی در داخل لایه هوایی محبوس بین دو شیشه ایجاد می شود. این حرکتها بر نرخ اتلاف گرما از پنجره تاثیر دارند.

 

البته باید توجه داشت که تنها اضافه کردن حرکتهای جابه جایی آزاد در گاز هنوز مدل کاملی از مسئله نیست. بر همین پایه آثار تشعشعی گازها و جداره ها با توجه به پایین بودن نرخهای تبادل حرارت می توانند تاثیر قابل توجهی بر رفتار سیستم پنجره دو جداره و جلوگیری از اتلاف انرژی داشته باشند.

 

● پنجره های دو جداره، عایق صدا

 

پنجره های دو جداره علاوه بر نقشی که در بحث حرارت ساختمان و جلوگیری از اتلاف انرژی دارند عایقی مناسب برای جلوگیری از صداست.

 

استفاده از پنجره های دو جداره برای بناهایی که در محیط پر سر و صدا قرار گرفته اند راهکار موثری است که می تواند آرامش را به محیط خانه ها بازگرداند.

 

در ایران تجربه استفاده از این پنجره ها به ویژه در سال های اخیر افزایش چشمگیری یافته است اما بررسی ها نشان می دهد که در شهرهایی مانند تهران بسیاری از شهروندان برای گریز از آلودگی صوتی است که از شیشه های دو جداره استفاده می کنند و در واقع هدف آنها بهینه سازی مصرف انرژی نیست.

 

«علیرضا ساداتی»، کارشناس محیط زیست در این باره می گوید: « پنجره ها دو جداره هزینه زیادی به خانواده ها تحمیل نمی کند در نتیجه بسیاری از خانواده ها استفاده از این قابلیت را انتخاب کرده اند.»

 

به گفته ساداتی، پنجره های دو جداره کارکردی دو جانبه دارند و کاملا از نظر زیست محیطی مقرون به صرفه است.

 

از دیدگاه او تهران بیش از سایر شهرها استفاده از شیشه های دو جداره را تجربه کرده است و به رغم تاثیر این شیشه ها در اتلاف انرژی، هدف اغلب شهروندان از استفاده از این شیشه ها کاهش صدا بوده است .

 

استفاده از شیشه های دو جداره در بیمارستان ها و مراکز آموزشی که در نقاط پر رفت و آمد شهری قرار دارند به گفته ساداتی از الزامات شهرسازی است که اغلب نادیده گرفته می شود.

 

چنانکه «ساداتی» می گوید فرهنگ استفاده از پنجره های دو جداره در شهرهایی که اغلب ماه های سال در معرض هوای سرد هستند هنوز نهادینه نشده است و این در حالی است که با توجه به استفاده وافر شهرهایی چون همدان یا تبریز از انرژی و وسایل گرمایی برنامه ریزی برای فرهنگ سازی در این مناطق ضرورتی انکار ناپذیر است

 

 

 

برچسب‌ها: پنجره دو جداره